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1. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
2. PC+GF20收缩率3/1000
3. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。
4. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。
5.主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥;这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。
6. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。
7. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构(母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个)或微动开关(在108和109板[装电器元件]之间)。
8. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。
9. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。
10. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。
11. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定側比可动侧单边小0.03-0.05。
12. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟;此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。
13. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。
14. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大;不加纤的则正好相反。
15. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。
16. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形;最好用削好的软木或软竹筷。
17. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。
18. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部品损伤;如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子;如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。
19. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。
20. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。
