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9月24日，文灿集团自主研发的第三套问界M9车型新一体式大铸件模具装车发往重庆，前两套已用于M9车身铸件的生产。这是文灿集团耗时近半年，动用超过60名研发人员夜以继日研发的模具，可大幅提高该车型生产效率、降低生产成本，增强整车的结构强度和稳定性，推动新能源汽车产业向更高端、智能、集成、集聚、高效的前景进化。
官方资料介绍，M9采用“玄武车身”技术，该技术利用一体化压铸制造方法，在9000吨压铸机作用下，将222个零部件压铸成10个集成零件……能做到如此一体化压铸，除了要用到万吨级超级压铸机外，还需要精准的一体式大铸件模具，以确保铸件的丝毫不差。
文灿集团自主研发的第三套问界M9车型新一体式大铸件模具。
早在今年7月，新能源汽车领头羊赛力斯在重庆举办了IDRA万吨超级压铸机投产仪式，即将投产的万吨超级智能压铸单元，是目前全球首台、全球最大的两板式压铸单元。作为赛力斯一体化压铸技术供应商，文灿集团与赛力斯合作，为问界M9车型提供前舱、后地板和左右一体化侧围等四个大铸件的生产，成为这款明星车型重要的技术支持。文灿集团子公司文灿铸造研究院研发的新一体式大铸件模具，正是应用于该车型的大铸件生产。
问界M9的一体式大铸件。
数据显示，今年以来，文灿铸造研究院的9000吨一体化模具产量随着前期开发项目的持续量产而不断增加，2023年，9000吨大模具生产了4套，2024年至今已生产了8套；2023年4500吨~7000吨的大型模具生产了18套，2024年至今已生产了19套，在大型一体化模具的设计和制造领域处于全球领先地位。
文灿铸造研究院总经理汪水林介绍，新研发的这套模具是当前世界上体积最大的模具，模具的动模尺寸为3742X5356X1813毫米，重91吨，定模尺寸3120x3550x1195毫米，重65吨，合计总重量156吨，在设计过程中改进了温度控制，位移控制等先进要求，设计难度系数高，制作周期控制在四个月左右。
“产品是铝制的，铝液流动距离很长的话，假如温度控制不好，就很难成型，因此我们非常注重模具设计的温度控制，来确保一体式大铸件最终的胜利呈现。”汪水林说，这套模具预计可以生产八万套问界M9车型的大铸件，降低85%集成零件数。目前第四代模具正在紧锣密鼓设计中。
文灿集团生产车间。
文灿集团一体化压铸之路起步于2011年，该企业开始车身轻量化结构件布局，2015年到2018年，先后为特斯拉、蔚来、小鹏等量产结构件，2019年开始一体式结构件开发，直到近两年才为赛力斯、理想等新势力车企生产一体式铸件量产。
“文灿集团有多年的模具制造经验积累和技术自信，帮助客户节省了很多软模开发的成本和新产品的验证周期，推动了客户产品的如期上市，为客户节省了时间和成本。”文灿集团董事、副总经理高军民介绍。
文灿集团生产车间的自动化设备。
数据统计，问界M9自去年底上市以来，仅半年时间订单突破十万大关，成为50万元以上全品类汽车销售第一车型。M9的成功离不开一体化压铸技术的支持，在新一轮汽车行业一体化压铸技术比拼中，文灿集团走到了行业最前沿。
据了解，始创于1998年的文灿集团是里水镇土生土长的优秀企业，2018年在国内完成上市后，收购世界知名法国铝铸件企业百炼集团，成为跨国上市集团，在全球布局设立20个生产基地，还定下了“成为全球领先的汽车铝合金精密铸件产品服务商”的目标，致力于为全球汽车客户提供轻量化、安全性和可靠性高的产品，成为一体化压铸领先者。
文灿集团新能源汽车零部件轻量化智能工厂效果图
