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在铸钢生产过程中，缩孔缩松缺陷不但影响铸件质量，严重时还可以直接导致铸件报废。分析其产生的主要原因如下：
1、工艺原因
铸钢支撑辊工艺设计时，通过改变模具厚度、覆砂层厚度等工艺措施，在下辊颈、辊身、上辊颈、冒口部位依次实现顺序凝固。但采用底注式浇注，冒口部位钢液温度低，而支撑辊辊身直径较大，冒口体积较大，受凝固条件影响，在上辊颈接近冒口位置形成热节，未能实现顺序凝固，易在上辊颈部位形成缩孔及缩松。
2、冒口原因
冒口保温措施不当，会使冒口的有效补缩距离缩短，冒口对辊颈处丧失补缩能力，而辊颈部位仍未凝固，在凝固后期由于补缩钢液量不足而形成缩孔及缩松缺陷。
3、浇注原因
钢液浇注温度较高，会导致铸件液态收缩量增大，使得液态补缩不足，形成孤立液相区，产生缩孔缩松。浇注后如果没有及时采取良好的保温措施，液面上的保温覆盖剂厚度不够或覆盖不均匀，造成保温冒口补缩效率降低，也会导致产生缩孔缩松缺陷。
为了防止铸钢过程中产生的该缺陷，可以从两个方面考虑：一是提高冒口补缩效率;二是在支承辊内部形成顺序凝固所需的温度梯度，使最后凝固区域上移到冒口部位。具体是：
1、钢液冶炼及浇注
在钢液冶炼时采用VD+LF精炼，浇注前则增加钢液镇静时间并采用包底吹氩的措施，使钢液中气体及夹杂物等上浮析出，提高钢水纯净度。依照浇注温度下限浇注，保证液态收缩补缩量。
2、提高冒口补缩能力
在冒口四周布置保温砖，制成保温冒口套，防止冒口胀型，浇注后在冒口液面上布置足量厚度的保温覆盖剂，并保证覆盖均匀，减小冒口中钢液冷却速度，提高冒口补缩效率。
3、通过补浇高温钢水实现顺序凝固
根据轧辊尺寸，在轧辊浇注后适当时机，补浇高温钢水，提高冒口部位钢液温度，实现顺序凝固，使最后凝固区域上移到冒口部位，避免在上辊颈部位产生缩孔缩松缺陷。
