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压铸行业在中国是一个新兴的行业，在20世纪80年代，中国仅几家单位有1000吨以下的压铸机，国内也只能制造最大吨位为630吨的压铸机，并且压铸机的合模机构绝大部分还是全液压的，设备非常落后。压铸领域仅限于个别军工或大型国营企业，压铸行业非常落后。而专业的压铸模具企业更是几乎空白，大部分压铸企业都是自己开发，装备落后，水平较低，周期特长。随着80年代末，中国摩托车行业的发展，中国陆续从国外引进了大批500吨至1000吨的压铸机，国内首台1000吨压铸机也在90年开发成功，中国压铸行业从此得以快速发展。但是模具行业的发展相对压铸行业的发展滞后，当时的压铸企业基本上是定购压铸机时，将模具与设备一起引进，或从台湾进口。由此，很多原来从事塑料模具以及其他模具的企业，看准商机，开始仿制压铸模具。尽管水平较低，但是由于价格较国外有很大优势，从而得以迅速发展。
应该说压铸模具企业基本上都是从小作坊式的运作方式，逐步发展壮大起来的。尽管，通过几年来的努力，各企业在先进设备的投入，专业设计人员的引进等方面都比较重视，特别是从90年代末开始各企业引进了加工中心以及设计、制造软件，模具设计、制造水平都有了很大的提高。
但是，在企业管理上，由于重视不够，相对于其他行业以及其他模具企业的管理水平，中国压铸模具企业的管理水平普遍较低，基本上没有好的规范，很多还是作坊式的管理，并且到现在还有很多企业在采用包套制，模具质量取决于模具制造师傅的水平。并且很多模具师傅并没有从事过压铸生产，对压铸模具的理解并不深。在管理上，很多企业都是老板自己亲自管理，事无巨细全部由自己负责。一部分企业尽管也聘请了外来专业人员，但是大部分以技术类型或营销型的人员为主，只有极少数聘请专业的管理人员。在管理体制设置上，最多只设立了工程部、销售部、财务部以及综合部，下面设个车间主任。一般的都是销售部门或老板自己接单，安排工程部设计，转入车间生产。企业一般只抓两头，即设计和装配。对于其他重视不够。而企业管理应包含了很多方面，涉及每个环节，如技术管理、质量管理、安全管理、设备管理、人力资源管理、现场管理、成本管理等等。实际上，目前大部分压铸模具企业，尽管也有一部分规章制度，但是，要么不全面，没有形成体系，要么流于形式，没有执行。尽管很多企业通过了ISO9000的质量体系认证，但是，实际上大部分只是为过体系，是为了应付，实际上并没有认真的按照执行。
由于大部分企业都是从很小的企业发展起来的，在企业规模比较小的情况下，这样做相对来说，成本低、见效快，容易管理。但是，随着企业的规模扩大，随着压铸企业对模具的要求越来越高，这样的管理模式已越来越不适应了。近几年中国压铸模具企业由于先进设备、软件的引进，以及技术水平的提升，应该说中国压铸模具企业与发达国家的模具企业在硬件方面差距在缩小，并且很多企业甚至超过国外企业。但是，在管理方面确实还存在较大差距。
因此，中国压铸模具企业，必须尽快提升企业管理水平，引进现代企业管理制度，逐步缩小与国外先进企业的管理差距，正真提升中国压铸模具水平，促进压铸模具行业发展。
