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一、现场生产管理的作用是什么？
1.现场生产管理的基本定义：
现场生产管理就是工厂根据客户提供的产品要求、二维图纸、三维数据，通过模具商的合作、生产部门的协作
、质量部门的合作，完成一个产品制作的过程中，进行现场生产监督、检查、处理、考核等生产工作
2.现场生产管理的基本种类：
a.现场生产排产、人员管理
b.现场设备、工装管理
c.现场原、辅材料、产品管理
d.现场定置管理
3.现场生产管理者的基本工作：
a.对现场生产过程，进行必须的操作、动作检查与监督
b.对现场生产过程，进行必须的材料、工时定额检查、考察、、计算
c.对现场生产过程，进行必须的装备检查、监督
d.对现场生产过程中的技能监督、检查，进行必须的应急处理
e.对现场生产过程中的员工进行技术培训、技能培训
f.与开发部门进行技术协商、工艺协商、装备协商
g.悬挂与更换作业指导书、工艺文件；制订员工培训与计划
4.现场生产管理的基本文件：
a.《工艺流程》
b.《潜在失效模式及后果分析》
c.《控制计划》
e.《作业指导书》《检验作业指导书》
i.《物料明细表》
j.《尺寸检测计划》
l.《特性清单》
m.《成品检验卡 》
n.《外协检验卡》
o.《产品包装技术要求》
p.《产品检验标准》
w.《员工培训重点事项》
二、汽车零部件检验标准是什么？
1.现阶段的汽车零部件检验标准要求：
a.A类要求：外观、外形轮廓偏差、孔位偏差、孔尺寸偏差、孔位置度偏差、产品平面速误差
材料性能、产品形式试验
b.B类要求：外观、外形轮廓偏差、孔位偏差、孔尺寸偏差、材料性能、产品形式试验
c.C类要求：外观、孔位偏差、孔尺寸偏差、材料性能
d.D类要求：外观、孔位偏差、材料性能
2.产品制造的原则：
a.优先：保证外观，否则，会被优先否决
b.然后：考虑材料性能、形式试验
c.第三考虑：孔位置度、孔尺寸
d.第四考虑：轮廓度、平面度
三、产品制造的要求：
1.自己参与
a.自己参与完成首个产品件，以便了解生产工艺和编制《工艺流程》
b.自己参与完成首个产品件，以便了解生产工艺定额
c.自己参与完成首个产品件，以便了解生产过程中的注意事项
d.自己参与完成首个产品件，以便了解生产过程中的如何培训员工
2.生产现场注意事项
a.生产时员工的动作是否符合要求、标准动作是否合理
b.原、辅材料定额是否合理、工时定额是否合理
c.生产节拍是否合理、工艺流程是否有交叉、合理
d.生产人员安排是否合理、充分
e.生产瓶颈是否被解决和预防
f.生产用设备的能力是否足够、合理
g.生产用工装的能力是否足够、合理
h.生产人员的工资是否能符合工厂、员工要求
i.生产过程中的隐患是什么
k.生产过程中的安全隐患是什么
l.生产过程中的质量隐患是什么
m.如何能尽快调整生产线，以便尽快进行产品切换
n.产品切换时的隐患是什么
o.生产线人员的隐患是什么
p.整个生产线的综合生产能力是否充分
3.自己跟踪
a.自己跟踪，可以得到直接的信息，可以避免第三方信息传递的误差
b.自己跟踪，可以控制模具、检具、工装的实际进展和信息，做到心中有数
c.自己跟踪，可以控制模具、检具、工装的实际质量和信息，做到心中有数
d.自己跟踪，可以把握整体开发的进度，完成APQP进度计划
4.自己动手
a.可以知道如何测量孔位偏差
b.可以知道如何测量轮廓偏差
c.可以知道如何测量装配偏差
d.可以知道如何测量平面度误差
e.可以知道如何测量相对位置度偏差
f.可以知道如何测量变形状态
g.可以知道如何目测外观质量
h.可以知道如何目测装配质量
i.可以知道如何目测变形状态
j.可以知道如何每个工序的生产工时工时定额是否合理
k.可以知道每个工序的原、辅材料的定额是否合理
l.可以知道工装、设备等的安排是否合理
m.可以知道人员安排是否稳妥、合理
n.可以知道人员的个人技能、水平等素质情况以及培训重点内容
o.可以知道如何把握产品的质量、如何检测产品质量、产品制造质量与客户要求的差距等
p.可以知道政见自己的知识面、增强自己的个人技能、提升自己的管理能力、团队的亲合力等
四、产品生产瓶颈处理的应对办法什么？
不同的产品用不同的方法，不可千篇一律，要根据时间、地点、场合、人物、任务、性质、人数等决定
1.产品瓶颈的定义
a.无法跟上上、下工序节拍的工序（单工序产量小于其他所有工序产量的工序叫瓶颈
b.产品质量合格率低于其他所有工序产品合格率的工序叫瓶颈
c.工序内容安排不合理程度大于其他所有工序内容不合理性的工序叫瓶颈
d.上、下工序间缺工序、工序衔接不畅通的工序衔接叫瓶颈
2.瓶颈的应对办法
a.及时发现问题，进行讨论、分析、寻找合理的解决办法
b.向产品开发等部门通报、寻求解决问题的办法
c.临时增排人员、设备，解决瓶颈问题
d.临时增加生产工序、分解生产工序，解决聘颈问题
3.尺寸检验问题
a.向技术部门索要检验标准
b.向技术部门索要检验具、工装
4.设备、工装问题
a.必须及时与生产部门进行沟通
b.第一时间通知设备、工装部门进行改进
c.无法达到要求时，必须坚持要求相关部门，更换设备、工装
5.人员问题
a.必须进行随时随地的培训、监督
b.没有经过培训的人员不能进行生产或关键岗位操作
c.发现问题时，必须向相关部门要求更换人员、培训人员等
d.任务紧急时，更必须注意培训和监督工作
f.必须及时监督夜间的生产
五、客户技术人员、采购部门的SQE检查、评审等应对办法：
1.客户的技术人员，采取说服、对比、承诺、保证、帮忙、协助等方式，必要时请销售人员出面解决
2.客户的SQE人员，采取说服、对比、承诺、保证等方式，经常性地请销售人员出面解决
3.客户的采购人员，经常性地请销售人员出面解决，尽可能回避接待工作
六、生产线检验标准、生产工艺流程等不明确时应对办法什么？
a.当场选择最好的产品进行临时封样，选择临时检验标准
b.按照临时标准进行检验的产品，不使用合格标贴，并进行隔离、入库，等待正确标准
c.及时与销售人员联系，请销售人员沟通；必要时直接与客户技术人员沟通（尽可能不与SQE联系）
d.现场进行员工培训、检验员培训
e.使用作业指导书、检验标准、检验作业指导书进行实际示范、培训
七、送样、装车、小批量、批量的区别是什么？
a.送样：通常是新开发的产品的首次送样。样品数量为5件样品；
b.装车：通常是新开发的产品的第二次以上的送样。样品数量为5-50件样品；
c.小批量：通常是新开发产品被认可并接到订货单后的首次送样。样品数量为50-300件产品；
d.批量：通常是新开发产品被认可并接到订货单后的第二次送样。样品数量为300件以上的订单；
八、送样、装车、小批量、批量各个阶段客户要求修改产品时的应对办法是什么？
a.送样：无条件，必须同意并及时进行
b.装车：必须同意并及时进行
c.小批量：可以同意并进行修改；同时进行修改方案协商和费用协商，尽可能不进行修改
d.批量：首先不能同意进行修改，同时进行协商费用问题
e.项目关闭：拒绝进行修改，同时进行协商费用问题和作为新产品方式进行修改的可能性
f.各个阶段：客户要求材料修改时，必须同意，但必须请销售人员出面进行洽谈（尽可能回避接待工作）
g.工厂为第一供应商、独家供应商时，尽可能请销售人员出面洽谈（尽可能回避接待工作）
九、产品生产时的基本文件：
a.《工艺流程》
b.《潜在失效模式及后果分析》
c.《控制计划》
d.《作业指导书》《检验作业指导书》
f.《物料明细表》
g.《尺寸检测计划》
i.《特性清单》
j.《成品检验卡 》
l.《产品包装技术要求》
q.《员工培训重点事项》
十、产品生产时生产线必须悬挂的基本文件：
a.《作业指导书》
b.《检验作业指导书》
c.《产品检验标准》
d.《尺寸检测计划》
e.《员工培训重点事项》
f.《产品包装技术要求》
注：本网源于中国压铸网问答专家曹苏辉
