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| 品牌jeopro | 有效期至长期有效 | 最后更新2019-04-25 17:14 |
| 规格200L | 包装桶装 | |
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金属切削液的常见问题与对策
金属切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。金属切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈金属切削液使用中的问题及其对策。
一、金属切削波变质发臭的问题
金属切削液变质发臭的主要原因是：金属切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、金属切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，金属切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到金属切削液中:
1）配制过程中有细菌侵入，如配制金属切削液的水中有细菌。
2）空气中的细菌进入切削液。
3）工件工序间的转运造成金属切削液的感染。
4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
5）机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法
1）使用高质量、稳定性好的金属切削液。
2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善金属切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
3）使用时，要控制金属切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入金属切削液。
5）金属切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的金属切削液，提高pH值。
6）保持金属切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
7）经常使用杀菌剂。
8）保持车间和机床的清洁。
9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
二、金属切削液的腐蚀问题
(1)产生腐蚀的原因
1）金属切削液中浓缩液所占的比例偏低。
2）金属切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。
3）不相似的金属材料接触。
4）用纸或木头垫放工件。
5）零部件叠放。
6）金属切削液中细菌的数量超标。
7）工作环境的湿度太高。
(2)防治腐蚀的方法
1）用纯水配制金属切削液，并且切削液的比例应按所用金属切削液说明书中的推荐值使用。
2）在需要的情况下，要使用防锈液。
3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。
4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
5）要避免金属切削液受到污染。
6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。
三、产生泡沫的问题
在使用金属切削液时，有时金属切削液表面会产生大量泡沫。
(1)产生泡沫的主要原因
1）金属切削液的液面太低。
2）金属切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
3）水槽设计中直角太多，或金属切削液的喷嘴角度太直。
(2)避免产生泡沫的方法
1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
2）保证金属切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加金属切削液。
3）控制金属切削液流速不要太快。
4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
5）在使用金属切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。
四、 操作者皮肤过敏的问题
(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因
1）pH值太高。
2）金属切削液的成分。
3）不溶的金属及机床使用的油料。
4）浓缩液使用配比过高。
5）金属切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。
(2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点
1）操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。
2）金属切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
3）使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。
还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止金属切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。
五切削液出现杂质的问题：
1、切削液的过滤设备出现了问题，导致了切削液在过滤的时候很多杂质仍然存留在切削液中，与切削液一同进入加工的工作中。
2、切削液在使用过程中如果措施不到位很容易发生变质，而变质也会导致切削液中出现杂质。
3、在切削液的使用过程中，工人的操作和加工机械没有及时进行清理，也会导致切削液出现杂质。
（2）切削液去除杂质的方法：
1、检查切削液的过滤设备，检查是否出现损坏，如果出现了损坏，要及时进行修理和更换。
2、使用品质比较好的切削液，切削液的品质好其中含有的杂质也会比较少，工作效率也会提高很多。
3、对加工环境进行清洁，这样可以保障加工环境的卫生，减少在工作中因为操作的原因导致切削液中掺入杂质。
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