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事实上，伴随着我国经济进入新常态，压铸生产企业面临诸多挑战。其一，压铸行业产值不断提升，但利润却持续走低；其二，质量要求不断提升，但产品价格却依旧低迷；其三，交货期更加严格，产品种类繁多；其四，人工、原材料等成本日益增长，压铸生产企业经营压力巨大。
不仅如此，压铸企业愈演愈烈的浪费现象，也成为行业发展的主要阻碍之一。具体来说，压铸企业存在7个方面的浪费，即库存的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、制造过度的浪费、动作的浪费、制造不良的浪费。
压铸企业大量浪费的产生，根源在于生产管理模式存在问题，如生产环节配合度低、大量原材料及人力提前使用、生产异常无法及时发现等。
正因此，需要改进生产及质量管理模式，由推进式的生产方式向拉动式的生产方式转变，实现适时、适量、适品的生产，从而达到利润最大化的目标。
值得注意的是，改进生产及质量管理模式要多方面、全方位考虑。在生产系统管理上，要建立生产现场质量系统、5s及持续改善体制建、库存及生产计划系统等；在压铸管理上，要注重设备效率化，降低人工成本，减少断料、缺件等物流损失；在提高质量上，要考虑减少不良品与人工修复，防止出现质量不稳定的问题。
此外，还要全面推动持续改善，实现生产模式良性循环。持续改善是企业利润增长和不断发展的基础，也是实现良性循环生产模式的前提。未来可通过各种技术性工具来获得持续改善技术，并应用于压铸生产管理中，进而实现压铸企业技术的先进性、产业的先进性和管理的先进性。
总的来说，在市场竞争日趋激烈下，压铸生产企业要敢于推动生产方式的变革，改进生产及质量管理模式，建立起一个不断提升产品质量、实现标准化、目视化的质量管理体系，最终实现企业利润的最大化。
