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精冲润滑剂如何在成本控制上帮助企业节约
现在精冲油的成本普遍高于一般的工业润滑剂，精冲的生产成本在金属成型行业内是属于较高的，企业管理有句名言：“提高50%的利润不如节约50%的成本”。因此，成本控制对每个精冲企业来说意义重大！文章着重描述了在精冲工艺中，传统润滑方式与微量润滑方式的区别，以及如何避免润滑剂使用过量，达到节约精冲润滑剂消耗的目的。
传统润滑方式：润滑油利用率60%
以FEINTOOL、MORI等进口品牌为主的精冲机目前标配Raziol或类似的毡辊润滑装置，并已配备多年。这种设备配备一个50L以上的自动给油容器，油液依靠容器内压力输送到毡辊内部，浸湿毡辊表面纤维层，从而达到对板材上下表面全面润滑的效果。据实际考察，该类润滑装置能满足精冲工艺的润滑需求，但在现场，往往会存在油量使用过多的情况，这是因为材料表面过厚的油膜并没有被全部利用，有相当一部分油层是在冲压过程中被“挤”到模具外部了。相信很多人在现场都曾发现，进料口、模具周围、出料口、传送带以及废料箱中，总是残留着非常多的润滑油，这些就是被浪费掉的成本。毡辊润滑装置在控制油层方面是很难实现的，并且，其表面的纤维物质也无法做到均匀地润滑效果，如果用高倍放大镜来观察材料表面的油膜厚度，将会发现油膜成波浪形面，假设某种板材需要5g/m2的油膜厚度，毡辊的波形油膜是有相当一部分超过这个值的，这也就是后来没有被模具利用到的润滑油，且这些浪费的润滑油大都难以回收再利用，只能随着工件和废料一起运走，反而对后续的工艺或清洗程序造成负担。
另外，毡辊润滑还存在着一个不足：润滑设备与模具之间存在一段600-800mm的距离，在进料过程中，下表面的油层很容易因为振动而坠落，而根据精冲机的特殊性，上模具固定，下模具活动，材料下表面的油膜层更为重要。特别是在在面对多工位精冲模时，毡辊设备无法对后续工位进行补充润滑，当材料厚度较大时，油量一般在模具前端时消耗很多，导致后端工位得不到足量的润滑，造成模具寿命不稳定。面对这种问题，不少聪明的企业已经想到通过模内开孔，补充润滑剂到模具后端的办法，但是这种开孔的部位又受尺寸制约，无法顾及较大的润滑面。模具润滑如果不能充分保障，那么企业将会花费大量时间进行补模、修模，影响生产效率。至此，应该考虑一种灵活、节能的润滑方式来处理以上传统毡辊润滑产生的问题。
微量润滑方式：润滑油利用率95%
采用德国HPM微量润滑系统，利用微量雾化喷头所形成的微米级雾化油膜，扩散角度呈15°的圆锥面，油膜厚度最低可控制在2g/m2以下，润滑剂均匀地覆盖在材料表面，可做到全面节约润滑剂消耗成本。经国内某知名精冲企业实测后统计，德国HPM微量润滑系统，可将FEINTOOL精冲机的润滑油消耗降低至少38%，测试期为15天，期间生产线正常加工，产品质量和模具寿命与之前采用毡辊润滑模式相同。举例说明，某常见精冲油单价为40元/升，每个月的用量是200L，采用微量润滑的方式，可以令每台精冲设备每月节约至少3040元。喷头一般安装在进料口和模具之间的缝隙处，油雾可以直接喷在模具前端和材料的接触面上，使下表面的油膜层不会坠落。另外，德国HPM微量雾化喷嘴尺寸可做到15mm的直径面，便于安装在模具内部开孔处，替代原本的模内注油方式，扩大润滑剂覆盖面，充分保证了多工位模具的使用寿命。
通常情况下，4个喷头足以解决精冲机的双面润滑需求，下图是德国HPM微量润滑系统在FEINTOOL设备上的安装图示。（当遇到材料宽度超过300mm的情况时，可通过加装喷头解决）
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