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轴承座交货期短，加工困难，轴承孔孔壁最薄处仅为37mm，极易变形，直接影响轴承孔的形位精度及两侧滑板面的对称度。根据此轴承座的特点，结合分厂现有设备及生产条件，我们在工艺和管理上采取了有效措施，保证了工件的加工进度和加工质量。
立车加工主孔及端面，单面留量4～5mm，表面粗糙度达Ra3.2Lm，以便探伤，同时作为后续基准。安排低精度的铣床加工平面，再由镗床加工斜面及R部，表面粗糙度达Ra=3.2Lm。这样，可充分利用设备能力，提高生产率，降低成本。
(1)去飞边毛刺，尖角倒钝。
(2)打磨各面接刀及R60，以保证探伤要求。
(3)打印记，以避免跨分厂工序周转，产生混乱。
加工后的磁探工序只能检查浅表面缺陷，精加工时，磁探部分会完全加工掉，磁探无实际意义，为降低成本，取消磁探。立车半精加工轴承孔及端面因该轴承座材质为ZG34CrNiMo，按材质确定留量，并要求内孔表面粗糙度达Ra=3.2Lm，同时端面与孔垂直。
半精加工轴承孔后安排磁探内孔，以便重点处理内孔毛坯缺陷。毛坯缺陷处理后，必须重新精车找正带及端面，表面粗糙度达Ra=3.2Lm。精加工外型我分厂只有一台数显镗床，要靠它来完成精加工外型既不现实也不经济，因此必须细化工艺，遵循的原则是：
(1)外型的精加工始终采用基准统一原则，各工序加工均以轴承孔为基准;
(2)高精度机床加工重点工序，保证质量，提高生产效率。
对全部精加工完后的轴承座进行磁探，易划伤轴承孔，而且不利于处理外型毛坯缺陷。精加工外型后，精车内孔前，安排磁探外型，进一步为铸件毛坯把关，避免了精加工内孔后出现毛坯缺陷处理困难的现象，也避免了精车后磁探内孔时拉伤，影响表面粗糙度的现象。精车轴承孔按照互为基准原则，精车内孔时，必须按精加工面及内孔找正带找正，同时复查内孔与滑板面的对称度，若有误差，必须进行调整，夹紧，定心，精车后用砂带磨精磨内孔符图。这样既保证了轴承孔与滑板面的对称度，又避免了因壁薄产生的变形。钻孔采用自制工装钻模，确保端盖、轴承座的互换性及端盖、轴承座的把合孔定位精度和装配质量。若精加工后仍出现肉眼可视毛坯缺陷，则必须磁探。
管理方式由于该合同交货期太短，按常规组织生产无法完成任务，故采用了一种新的管理方式。我分厂按统一基准原则及敏捷工程原理，采用一件零件、一份图纸、一份工艺、一份材卡、一份检验记录并统一装袋的管理模式及多工序并行的工艺流程，充分利用分厂的人力、物力及设备的加工能力，减少工件的周转时间，提高生产效率。因此采取了以上措施后，避免了容易出现的工作辊轴承座的主孔圆柱度加工超差，以及精车内孔后出现毛坯缺陷处理困难等现象，按期完成了工作辊轴承座的加工任务，并检验合格。该工艺方案和生产管理模式可广泛运用于各类工作辊轴承座的加工。
