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受“随角异色”效应影响(随观察角度的变化而呈现不同明亮度及色彩)，无论水性金属漆还是溶剂型金属漆，在喷涂过程中特别容易产生弊病，其中在喷涂时最易发生的弊病就是漆膜的“斑痕”。
“斑痕”的形成原因
“斑痕”是金属闪光漆在涂装过程中,由于种种原因引起的金属闪光不匀、颜色深浅不一的一种漆膜弊病。金属斑痕一般分为喷涂斑痕、污染斑痕、返回斑痕，喷涂斑痕的特征是在喷涂金属漆后，膜层表面呈现出不均匀的块状斑痕;污染斑痕是金属漆均匀喷涂后，受底材污染物的影响在不固定部位出现斑块;返回斑痕是涂装完金属漆后再喷涂清漆时，金属漆中的金属铝粉粒发生游离，进入到清漆膜层中形成色彩不均匀的现象。
银粉排列有两种排列形式，即杂乱排列(见图1)与平行排列(见图2)。其中，杂乱排列为银粉片状结构向各个方向均衡排列;平行排列为银粉片状结构均与漆膜表面定向平行排列。斑痕部位的铝粉排列异常排列，光的反射变化，造成后周围不一致。外观上杂乱排列与平行排列有显著区别，见表1。
表1铝粉杂乱排列与平行排列造成外观上的区别
喷涂斑痕产生的原因：喷枪在喷涂金属色漆时喷吐不均匀：1.金属色漆喷涂后的消除斑痕喷涂进行得不充分;2.中涂层打磨不充分,不细腻光滑,表面质量较差，和金属底色漆的色彩不配套;3.金属色漆使用了挥发速度极慢的稀释剂,或者是稀释剂用量过多。
污染斑痕产生的原因：中涂打磨后残留水迹、汗渍或接触后的污染，这些残留的污染目视不可见，后续的粘性不擦拭处理不掉，喷涂金属漆后效应颜料在污染部位无序排列。
返回斑痕产生的原因：金属色漆在涂装后,金属粒子及着色颜料粒子在涂膜中会呈有序的排列。在涂覆清漆层以后,清漆中的溶剂会使金属色漆层溶解,金属粒子及着色颜料粒子根据淌流现象会发生游离,并且进入到清漆涂膜中。
斑痕的防治
1)喷涂斑痕的防治
在金属闪光漆施工中，铝粉片在底材上的平行定向受漆膜中溶剂运动的影响。在现场施工粘度下，约85%的溶剂在着色底漆的干燥过程中溢出。溶剂在漆膜表面的挥发而引起表面张力变化，同时着色底漆干燥时漆膜中的溶剂从底部向表面连续移动而造成湍流或紊流。漆膜中销粉片受紊流影响，不再平行排列，最终“冻结”在一个倾斜位置上。如果在金属闪光漆施工时，着色底漆同底材接触时存在大量溶剂，则在底漆膜干燥过程中这种运动较强烈。相反，若在施工过程中存在较少溶剂，铝粉片平行排列的定向过程就不会受到较大的影响。因此，着色底漆采用“干喷涂”，以减少成膜过程中的紊流，从而达到最大的金属闪光效应。综合上述各因素，着色底漆干喷涂、罩光清漆湿喷涂的喷涂方式最佳。此外，在具体的施工方式中，要求一道数遍，每层要薄，多次喷涂，取代一道厚膜的施工方法，闪蒸时间充分，使溶剂充分挥发，从而在罩涂清漆前溶剂尽可能挥发出去。
2)污染斑痕防治
色漆前的污染主要来源于打磨灰、碰触、水渍、打磨痕、腻子。打磨后的擦拭和色漆前粘性布擦拭可以有效去除打磨灰。碰触产生的汗渍、皮肤涂抹的化妆品、残留的水渍很难擦除，可以使用无水酒精、异丙醇擦拭。中涂适当使用细砂纸能够改善打磨痕，在打磨痕和刮腻子的位置喷涂一层快干底漆起到填充和遮盖的作用。
3)返回色斑的防治
根据气温等条件选择适当的稀释剂。金属色漆所选的稀释剂的干燥速度相对要快一些,清漆所用的稀释剂的干燥速度应适当慢一些。金属底色漆选用低沸点溶剂(以甲苯为主,添加少量醋酸乙酯等),使底色漆涂膜保持快干性。清漆多选用非极性溶剂(以芳烃溶剂为主)。
金属色漆涂层中的溶剂充分挥发以后才能喷涂清漆。一般来说溶剂型金属底色漆涂膜的溶剂挥发量达95%以上时,水性漆脱水率达到85%，才能喷涂罩光清漆。
银粉由于它的片状结构而在涂料中存在排列问题，银粉排列如果控制不好，颜色就达不到要求，并且不易施工，易产生斑痕，影响装饰效果。因此如何控制银粉排列并避免斑痕是技术及施工人员必须解决的课题。
