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变压器涂装一般采用浸涂､淋涂､空气喷涂､高压无气喷涂等方法;对于难于浸涂､淋涂的大型构件,通常采用空气喷涂,少数采用无气喷涂,但空气喷涂涂料利用率低于50%,甚至仅有30%,压缩空气消耗量大,而且产生大量漆雾,严重污染环境,高压无气喷涂涂料利用率约为60%,涂膜容易产生流挂,漆雾也较多｡而混气式喷涂既克服了两者缺点,又具有明显的优点｡
1､混气式喷涂原理
混气式喷涂综合了空气喷涂与无气喷涂的优点而发明的,其要点包括:(1)采用一定压力比的专用喷涂机将涂料增压到4~5Mpa后,经喷嘴喷出｡(2)经过过滤､调压后的压缩空气被送到空气帽,经过特殊设计的孔道喷出｡一部分压缩空气参与了涂料的雾化过程,即将膨胀雾化的涂料进一步雾化,使其变得更细､分布更均匀,另一部分压缩空气在涂料的扇形漆雾流的周围形成风幕,限制漆雾流向四周散逸,约束其向工件涂敷｡总之,混气喷涂雾化力来源于两方面,其一来自液体,涂料受压后突然减压膨胀而雾化;其二来自气体,即压缩空气的流动,促使涂料进一步雾化｡这两点要素合在一起,称之为双生雾化｡这种喷涂方法称之为混气喷涂法｡
2､混气式喷涂工艺参数
混气式喷涂机用于变压器涂装,使用效果良好,经生产验证,确定工艺参数如下:
供气压力:0.4~0.6Mpa
泵压压力:0.3~0.4Mpa
辅气压力:0.15~0.2Mpa
喷漆量:1.2L/min
喷涂幅宽:400mm
喷涂距离:250~300mm
3､操作注意事项
为提高涂膜质量,保证使用效果,根据生产经验与体会,提出以下操作注意事项:
a)操作环境降尘不能影响涂膜外观,温度不能低于0℃｡
b)涂料使用前要过滤,搅拌均匀,粘度控制在25~30S为宜｡
c)喷涂银粉漆应卸下喷枪过滤网,防止喷枪堵塞｡
d)泵启动及清洗时,泵速不能超过40行程/分钟,泵压压力选择0.05~0.07Mpa为宜｡
e)供气压力不能超过0.6Mpa｡
f)对管式散热器等工件不宜采用混气式涂装｡
g)一次喷涂厚度达20~50un,施工时应根据需要控制喷涂层数｡
h)为防止出现流挂,要控制好涂料粘度和喷涂距离｡
5､混气式喷涂的应用情况
通过一段时间的生产应用,证明混气
式喷涂具有以下显著优点:
a)提高涂层质量
混气式喷涂法可获得高质量的装饰性涂层表面,要获得这样的表面关键在于喷涂的雾化效果｡良好的雾化效果取决于喷涂雾流的两个方面,其一是涂料被雾化后的每个涂料液滴的细微程度,即每个液滴直径的大小;其二是由这些涂料液滴组成的漆雾在整个漆雾流宽度上的均匀分布程度｡混气式喷涂法由于采用了双重雾化原理,在这两个方面都获得了满意的效果｡
由于混气式喷涂的雾化效果好,涂料雾化液滴细微而且分布均匀;获得的涂膜较空气喷涂法均匀､平整､细致,能够有效克服流挂及“虚烟”等涂膜缺陷,所以在90年代以后在各工业部门已获得广泛地应用｡
b)节约涂料
经生产实践验证,混气式喷涂比空气喷涂节约20~40%的涂料,比高压无气喷涂法节省10~15%的涂料｡原因是混气式喷涂所用的涂料压力比高压无气的小,所用压缩空气的压力比空气喷涂又小得多(0.1~0.2Mpa)｡在这样的工况条件下,经喷嘴喷出的涂料初速大大低于高压无气喷涂,压缩空气的初速也大大降低,从而使被雾流的外部又有一环形风幕约束,限制漆雾流向四周逸散｡这两个因素决定了混气式喷涂法大幅度地减少了逸散漆雾的飞扬,比空气喷涂减少20倍以上｡
c)提高生产效率
由于混气式喷枪具有涂料喷涂量大,是空气喷枪的10倍;漆雾流幅宽达400mm,而空气喷涂幅度仅为70~100mm;混气喷涂一道膜厚可达20~50um,空气喷枪只有10~15um,因而可减少施工次数;所以混气式喷涂具有很高的生产效率｡
d)改善工作环境
由于混气式喷涂的涂料压力较高压无气喷涂小得多,从而经喷嘴喷出的涂料初速大大低于高压无气喷涂,喷涂漆雾流几乎没有反弹;同时由于风幕作用,使漆雾散逸受到限制;这两个因素决定了操作时漆雾大幅度减少｡经现场检测,混气式喷涂机产生漆雾较空气喷枪低20余倍｡甲苯､二甲苯浓度低5倍,从而有效改善了工作环境｡
e)具有良好的工艺性
表现为粘度适应性广,适用涂料种类多,可减少稀料用量,易于操作,因而便于推广应用｡
尽管混气式喷涂法有较多的优点,但也有不足之处,如一次性投资接近高压无气喷涂,另外每天下班前需进行设备及管路的清洗｡
4､总结
生产实践证明:混气式喷涂机具有涂膜质量好､节省涂料､生产效率高､漆雾少和工艺性好等优点,特别适用于大型构件的涂装,是当前比较先进的涂装设备,在变压器涂装方面推广有良好的前景｡
