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压铸(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以极高的速度充填进入压铸模具型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。由此可见，高压和高速充填压铸模具型腔是压铸工艺的两大特点——它常用的压射比压是从几千至几万KPa，最高时甚至达到2×105KPa;同时，它的充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上，因而充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
由于有着高压和高速充填压铸模具型腔这两大特点，压铸工艺相比于其它液态形方法，具有以下3方面优点：
① 产品质量好：
1. 铸件尺寸精度高，一般可达IT11~IT13级，有时甚至高达IT9 级;
2. 表面光洁度好，表面粗糙度达Ra0.8~3.2µm，有时甚至可达Ra0.4µm;
3. 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度：因为液态金属是在压力下冷却凝固的，加上充填时间极短，冷却速度极快，所以在压铸件上靠近表面的一层金属晶粒较细，组织致密，这不仅使铸件表面具有良好的耐磨性和耐蚀性，还提高了整个铸件的硬度——压铸件抗拉给出强度一般比砂型铸造提高25~30%，但伸长率有所下降;
4. 尺寸稳定，产品互换性好;
5. 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件：因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm;铝合金铸件可达0.5mm;最小铸出孔径为0.7mm;最小螺距为0.75mm。
② 生产效率高：
1. 机器生产率高， 例如国产J Ⅲ3型卧式冷室压铸机平均八小时可压铸600~700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000 次;
2. 压铸模具寿命长，一副用于压铸铝合金的压铸模具， 寿命一般可达6~8 万次，有时甚至高达上十万次;
3. 易于实现机械化和自动化。
③ 经济效果优良：
1. 材料利用率高：由于压铸件具有尺寸精确、表面粗糙度值低等优点，因此它们一般不需要再进行机械加工而可以直接装配使用，或者加工量很小，只需要经过少量的机械加工就可以装配使用，所以既提高了金属的利用率，又减少了大量的加工设备和工时。其材料利用率约为60%~80%，毛坯利用率约为90%。
2. 压铸件的价格较为便宜;
3. 在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时：这样既可以满足了使用要求，扩大产品用途，又减少了装配工作量，使制造工艺得以简化。
