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刘玉东的老家在江苏仪征，1988年高中毕业后进入了当时的仪征汽车制造厂工作。1999年，刘玉东选择加盟吉利汽车。“在老单位，我对自己的模具技术有信心。但是，当面临新环境时，心里还是有些不安。”刘玉东说,“我离开家时，身上带了不少关于模具技术的书籍。”
2000年，刘玉东被调配到位于北仑的宁波开发区吉利汽车有限公司冲压厂。当时，他还只是生产线上一名普通的模具班班长。但2002年、2003年两年期间，他提出了两项改进工艺，让大家对其刮目相看。
当时，吉利汽车主要生产车型中有许多零部件需要冲压厂制造。传统操作中，一台机床一般安装一副模具进行生产。刘玉东觉得凭借自己和团队的技术能力可以实现一机双模生产，就对33个冲压件、89副模具进行工艺改进，成功实现了一机双模。紧接着，刘玉东又对28个冲压件以及65副模具实行了工序合并。这两项工艺改进，不但提高了设备利用率和劳动生产率，还直接节约了各类生产成本近1200万元。
2005年初，吉利汽车即将批量上市的“自由舰”车型遇到了一个难题。该车型的顶盖与顶盖前横梁模具全部从韩国引进，但在生产过程中，技术人员发现整车装备之后，顶盖会影响驾驶员的视线，因此这两副模具必须进行改制。
韩国方面对于模具改制提出的条件是，时间不少于3个月，费用不低于200万元。而这就意味着当年4月份，“自由舰”下线的计划将无法实现。
当时作为冲压厂模具技术指导的刘玉东带头向公司领导立了军令状，保证按时完成模具改制。凭着多年的技术积累加上学习吸收，刘玉东带领模具团队奋战了40天，只用了10万元，就顺利解决了模具改制的问题。事后，几名韩国专家看到刘玉东改制后的模具都竖起了大拇指。
刘玉东每天早晨锻炼一个小时，同时每天还要保证两个小时的读书时间。“我是从最初手工拿着锉刀、扳手做零件开始的，对自己的专业技术我有信心。但现在汽车制造行业发展速度很快，吉利也逐渐走过了手工敲敲打打的年代，我虽然是冲压厂厂长，但还有许多东西需要学习。”刘玉东说。
曾经走出国门去韩国、日本汽车企业研修的经历，让刘玉东意识到与国外先进技术水平的差距。每一次有机会与国内其他汽车制造企业进行交流，刘玉东除了参观对方的生产线，还会悄悄带上一本平时积累的“问题手册”，瞧准空隙就盯住对方企业的相关负责人一通追问。
