冷室压铸机的维护与保养

压铸机作为压铸企业的重要生产设备，为使企业保持更强的竞争力，正确的维护和保养机器，降低机器的故障率，是减少维修成本以提高企业设备利用率的重要方向。

柱架部分的维护保养

保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的使用寿命十分重要,柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容：

1. 加强柱架部分各运动副的润滑。

2. 定期对柱架部分进行调整紧固，防止松动。

详述如下：

一、 柱架部分的润滑

1. 机铰的润滑

机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑，开机前应检查润滑系统的油分配器（见图1）是否完好,各输送管路是否畅通,有无松脱。润滑油位是否正常,润滑压力是否足够（常用的润滑油泵见图2）。

停机时间较长后开机，可手动润滑几次，自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑一次,以后按锁开模次数自动润滑。（间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定，如280吨型冷室压铸机为每40次润滑18秒，使用触摸屏的机器，可由屏幕设定。）润滑泵设定工作压力为15Bar。

日常生产过程中,要经常检查润滑系统是否完好,确认润滑效果,如果润滑泵损坏或润滑油管脱落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作。

2.中板及尾板的润滑

中板及尾板通常采用黄油或润滑油集中润滑。采用黄油时，建议用锂基润滑脂或二硫化钼润滑脂，见图3，图4,每半个月加注一次,在润滑充分的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成一层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而延长铜司和哥林柱的使用寿命,保证良好的运动精度。使用润滑油时机器自动润滑，见图5。

3.调模装置的润滑

调模装置采用黄油润滑,每半个月加注一次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖分式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上均匀地涂上一层黄油,压盖上有黄油咀的机器,可用黄油枪加注。调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机或调模液压马达的输出力矩,使调模运动平稳,降低调模的故障率。

4.滑脚与钢板的润滑

滑脚与钢板采用黄油或润滑油润滑,每半个月加注一次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油，同时可在钢带上涂上一层适量的黄油膜。采用润滑油时自动润滑（见图6）。

二、柱架部分的调整与紧固防松

由于压铸机运行速度快,锁模力大,工作频繁,所以压铸机柱架部分的相关部件可能出现松动,装配精度逐渐发生变化,达不到压铸机的工作要求,每隔半年需对柱架部分的相关零部件进行调整和紧固防松。

1.调整动定型座板工作面的平行度

动定型座板工作面的平行度,是衡量压铸机工作性能的一项重要技术指针,如果平行度误差超差太大,将严重影响压铸机的正常工作和产品质量,可能出现飞料,产品飞边大,甚至可能出现由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉断。

2.调整中板滑脚

设计中板滑脚,是为了使中板的部分重量支承在钢带上,减小哥林柱承受的中板重力,从而降低中板铜司和哥林柱的磨损,延长其使用寿命。中板滑脚的调整松紧要适当,调得太松时,滑脚失去了应有的作用.调得太紧时,摩擦阻力将显著增大,严重影响开锁模运动。（见图6）。

3.定期紧固顶针油缸联接螺丝

顶针油缸工作次数多,尤其是油缸的工作压力设定过高时,安装螺丝可能出现松动现象,需定期检查,松动时及时紧固。

热作件的维护保养

一、入料筒的维护保养

1. 使用质量合格规格正确的入料筒（见图7），安装、拆卸入料筒时，不得用硬物敲击入料筒。

2. 生产中要注意润滑，减小料筒磨损。

二、压射冲头、锤柄的维护保养

1. 注意保持冲头冷却水管畅通，注意检查冷却效果，防止锤柄过热变形、冲头过热卡死。

2. 所使用的冲头硬度要小于料筒硬度，避免损坏料筒。

3. 采用专用的冲头润滑油或冲头润滑颗粒润滑，设定合适的润滑时间及间隔次数（见图8）。

三、坩埚的维护保养

1. 使用前清理坩埚内灰尘、锈迹，保持埚内清洁（见图9）。

2. 预热坩埚至80℃左右，不超过100℃，在其表面刷上涂料，可以重复涂2至3次，以获得紧密、结实均匀的涂层。

3. 慢速加热到200℃-300℃烘干。

4. 首次熔料时要以小块的水口料垫底，若无水口料应将合金锭切小，保证合金与埚壁紧密接触。切勿将整条合金锭放在埚内，造成合金与埚壁接触很少传热效果不佳，加热时既难化料又容易造成坩埚局部受热而损坏坩埚。

5. 铝合金的压铸温度一般在620℃—680℃，若合金液的温度设定较高时容易出现合金液过烧，加剧合金液氧化的速度，所以在不影响产品成型的条件下，应尽可能降低熔炉的工作温度。

6. 熔炉工作时的埚壁最高温度超过800℃，强度急剧下降，稍受冲击或载荷极有可能出现裂缝，加料时应顺着埚壁轻轻滑下。

7. 熔炼过程中添加锭料时要先预热，防止合金锭有水份引起爆炸。

8. 由于铝合金熔液对铁的侵蚀，使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀烧损的不良作用，会加剧裂纹出现的可能。合金中含硅等杂质沉积在埚底，传热效果变差，加重埚壁的负担及浪费燃料。从安全经济和维护合金液质量出发，在连续使用时，应定期清理坩埚，刷涂料，转换方向使用。一般使用150小时左右要清理一次坩埚 ，重新涂上涂料，并且把埚旋转120度。

9. 停炉时最好把坩埚内的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次开炉时凝固的合金块受热膨胀而损坏坩埚 。

10. 特别注意：冷炉熔料时一定要遵守开炉升温程序，间断逐步加热。不可直接将坩埚加热到正常工作时的温度，避免急剧加热，受热不均局部膨胀而烧裂坩埚。

四、探热针的维护保养

1. 定期检查探热针护套是否被严重腐蚀，如腐蚀严重需更换(见图10)。

2. 石墨探热针护套极脆、易碎，加料时要小心，不可碰撞。每次 停炉时要将探热针护套从合金液内取出，用棕刷把表面合金料刷干净，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。

五、料勺等工具的使用保养

1. 勺子等与合金液直接接触的工具，要刷涂料减少合金液对勺子等工具的腐蚀，减少合金液增加铁质的机会。

2. 勺子等工具应避免长时间浸泡在合金液内，以减少合金液对工具的腐蚀。

3. 新刷涂料的工具应放在炉边烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一层坚固的保护膜。

4. 若使用机械手，炉中待机时间不可过长，以减少勺子在合金液中的浸泡时间，缩短汤壁受炉内高温烘烤的时间。

冷却系统的维护保养

1. 每年应对冷却系统各连接水管检修一次,检查管道是否有腐蚀、漏水,否则应及时修理更换。

2. 机器冷却水应采用净化淡水,使用江河水必须经过水塔过滤,过滤器装置每半年需清理一次。

3. 冷却器通常工作半年后,管壁内表面积垢,热交换性能下降,应拆除冷却器两端外盖清理积垢（见图12，图13）。

液压系统的维护保养

油路部分的保养,首先要确保使用合格的液压油,压铸机应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必装好油箱盖。油路部分的维护保养主要包括以下几个方面的工作。

1. 每月检查过滤器真空表，开机时正常指示值应在绿色范围内，否则需清洁（见图14、图15）。对无真空表指示的过滤器，每三个月清洗一次过滤网,检查过滤网有无损坏,否则需更换。

2. 每隔一年检修一次油泵（见图16）。检查配流盘,吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况,磨损严重时内泄大,压力损失大,应及时修理或更换。
3. 压铸机正常使用时，每2000个操作小时需更换一次液压油。

4. 更换液压油时须彻底清洁油箱，油箱盖打开后要注意盖好，严防水份、灰尘、铁屑等杂物混入油液。
     

5. 每隔一年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损,是否存在内泄现象。检查溢流阀,减压阀阻尼孔是否堵塞,对压力的控制是否灵敏、准确。

6. 每隔半年检查一次各连接油管接头,油阀的安装螺丝等是否有松动现象,如有松动要及时紧固,以防泄漏或空气进入液压系统（见图18、图19）。
7. 每隔一年检修一次开锁模油缸,射料油缸,顶针油缸缸套是否被拉花, 各密封件是否有磨损或损坏,否则应予以修理或更换,以免造成较大的压力损失。

8. 油路板上的溢流阀,电比例阀,减压阀非专业人员不得随意调整,溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧锁紧螺母,以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。

9. 每周检查储能器氮气压力。储能器压力油泄油（二快、增压泄荷截止阀见图20）后，直接由氮气压力表( 见图21)读取压力值。

10.平时开机一小时后需检查油温，可直接由温度计读取，油温必须低于55℃。