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压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重, 而且压铸模具费用又是分摊到每个压铸件的成本中去的, 这就需要我们尽量减少不必要的模具生产次数, 以提高压铸模具的总体寿命, 尽可能降低压铸模具费用在每个压铸件成本中的分摊, 创造更大的效益。
对于如何提高模具寿命, 我们最常想到的可能有模具采用模具温度控制系统, 模具成型部分定期消应力处理和表面强化, 合理的浇注排溢系统, 以及在满足产品要求的同时采用较低的压力、速度和温度等工艺参数等。但却往往忽略了新模具的调试生产过程, 若不对该过程进行控制, 甚至有可能模具的生产次数已经达到首次消应力的模次, 却还未调试完成, 没有生产出符合客户要求的产品, 这就无形中增加了单个压铸件的成本。为了尽量避免这样的情况发生, 给以后的生产打好基础, 本文对既定条件下新压铸模具压铸工艺参数的预先快速择定进行研究。
一、压铸机的选定
二、快速先定压铸工艺参数
1、 压射比压Po的确定
式中T-压铸机额定锁模力；
2、 压铸机的压射缸增压后压强P1的确定压射过程完成后，作用在冲头和压射缸活塞上的力相同，即：
3．压射速度的确定
(1)第一阶段低速压射V1。一般由两部分构成，首先为冲头由静止到刚过浇料，这时需要慢速，主要是为避免合金液从浇料口溢出，有利于气体排出；其次为金属液继续充填到内浇道之前(这时的速度要大于前一部分)，主要是为了避免合金液内卷气，同时要尽量避免合金液提前进入型腔。
参考数据：一般可以设为0.1～0.5m／s；薄壁件、外表装饰件为0.25-0.35m／s；高耐压强度件为0．15-0.25m／s。
(2)第二阶段 高速压射V2 。当合金液到达内浇道时，可以进行高速切换，使得合金液在高压高速下充填。经验数据：高速压射速度：达2～4．5m／s以上，高速射出加速时间t1为0．01 s，增压时间t2 为0．Ols。
4．重要压射速度切换位置的选择
(1)通常高速压射起点的位置在Ⅱ (正常速度切换位置)，即合金液到达内浇道时。
(2)若是表面质量要求高的压铸件，可以将切换位置提前在I、Ⅱ之间。
(3)若是希望减少压铸件的局部气孔，可以将切换位置滞后到压铸件的重要部位之上，即Ⅲ处，以减少重要部位的气孔，增加致密性。但要十分注意防止充型速度过慢导致压铸件的冷缺陷。当压铸件的重要部位在末端时，则不应使用该方法。
(5)切换位置在I以下时卷气量大，不推荐。
下面的数据计算是根据正常速度切换位置为研究对象进行的。
L2为料柄厚度(经验数据为30～50mm)。
L=L。+ L1+ L2：，可以通过浇料烫压室后经测量得到。
根据测量得到的L，计算得出的，以及自行确定的 ，可以得到的值，即确定了高速压射的切换位置。
5．增压压力的相关设定
一般来讲，通过设置位置来触发增压，易于设置并便于调节，该位置设置的经验数据为：冲头压铸行程终点前10～30mm。
6，浇注温度和压铸模具温度的设定
7．持压时间和留模时间的设定
若经过上述工艺参数设定并根据压铸件进行凋整后，
没有达到产品的质量要求，则需要对模具上的浇注排溢
系统进行修改调整。
三、结语
