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压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力
压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。压射力的计算公式如下：
P压射力＝P压射油缸×π×D2/4
式中：P压射力－压射力（N－牛）
P压射油缸－压射油缸内工作液的压力（Pa－帕）
D－压射缸的直径（m－米）
π＝3.1416
2. 比压
压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压也是压射力与压室截面积的比值关系换算的结果。其计算公式如下：
P比压＝P压射力/F压室截面积
式中：P比压－比压（Pa－帕）
P压射力－压射力（N－牛）
F压室截面积－压室截面积（m2－米2）
即F压室截面积＝πD2/4 式中D（m－米）为压室直径
π＝3.1416
3. 压力的作用
（1）比压对铸件机械性能的影响
比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高，但延伸率有所降低。
（2）对填充条件的影响
合金熔液在高比压作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。
4. 比压的选择
（1）根据铸件的强度要求考虑
将铸件分为有强度要求的和一般要求的两类，对于有强度要求的，应该具有良好的致密度。这是应该采用高的增压比压。
（2）根据铸件壁厚考虑
在一般情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力，故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速度。
对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增压比压才能满足要求。对于形状复杂的铸件，填充比压应选用高一些。此外，如合金的类别，内浇口速度的大小，压铸机合模能力的功率及模具的强度等，都应作适当考虑。填充比压的大小，主要根据选定的内浇口速度计算得到。至于增压比压的大小，根据合金类别，可参考下表数值选用。当型腔中排气条件良好，内浇口厚度与铸件壁厚的比值适当的情况下，可选用低的增压比压。而排气条件愈差，内浇口厚度与铸件壁厚比值愈小时，则增压比压应愈高。
推荐选用增压比压范围表
零件类型 铝合金 锌合金 黄铜
承受轻负荷的零件30～40MPa 13～20MPa 30～40MPa
承受较大负荷的零件40～80MPa 20～30MPa 40～60MPa
气密性面大壁薄零件80～120MPa 25～40MPa 80～100MPa
锌合金以热室压铸机为主
5. 胀型力和锁模力
压铸过程中，填充结束并转为增压阶段时，作用于正在凝固的金属上的比压（增压比压），通过金属（铸件浇注系统、排溢系统）传递型腔壁面，此压力称为胀型力（又称反压力）。
当胀型力作用在分型面上时，便为分型面胀型力，而作用在型腔各个侧壁方向时，则称为侧面胀型力。
胀型力可用下式表示：
P胀型力＝P比压×A投影面积
式中：P胀型力－胀型力（N－牛）
P比压－增压比压（Pa－帕）
A投影面积－承受胀型力的投影面积（m2-米2）
通常情况下必须使锁模力大于计算得到的胀型力。否则，在金属液压射时，模具分型面会胀开，从而产生金属飞溅，并使型腔中的压力无法建立，造成铸件尺寸公差难以保证，甚至难以成型。锁模力（即合模力）是选用压铸机时首先要确定的重要参数。
一般应满足下面公式的要求：
P锁模力≥ K×P胀型力
式中：P锁模力－压铸机的锁模力（N－牛）
K－安全系数（一般取K＝1.3）
P胀型力－胀型力（N－牛）
