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| 品牌襄阳金力泰 | 有效期至长期有效 | 最后更新2025-09-30 08:28 |
| 温度精准±2℃ | 高效节能优质耐火材料隔热，升温快且能耗低 | 环保安全触屏/远程控制 |
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湖北十堰隧道炉结构特点
隧道炉是一种通过 “连续输送工件 + 炉膛分区加热” 实现批量、自动化热处理的工业炉，广泛应用于金属热处理（如退火、回火、固化）、食品加工、电子元件烘干等领域。其结构设计围绕 **“连续生产、温度精 准分区、高效节能、稳定输送”** 四大核心需求展开，区别于箱式炉的 “批次式” 作业，隧道炉通过模块化、流线型的结构布局，实现工件在炉膛内的 “匀速通过、分段受热”
一、核心结构框架：“长条式炉膛 + 连续输送系统” 的基础布局
隧道炉的整体结构呈 “长条状隧道形态”，而非箱式炉的 “密闭矩形腔体”，这种布局是实现 “连续生产” 的前提，核心由两部分组成：
1. 长条式炉膛：分区加热的 “载体”
炉膛形态与尺寸：炉膛为 “长方形贯通式腔体”，长度根据生产节拍设计（短则 3-5m，长则 20-50m），宽度和高度匹配工件规格（如宽度 0.5-3m，高度 0.3-2m），两端分别设 “进料口” 和 “出料口”，工件从进料口进入，经炉膛加热后从出料口自动送出，无需人工频繁开关炉门。
炉体分段设计：炉膛沿长度方向划分为 “预热区、加热区、保温区、冷却区”（根据工艺需求增减），每个区域独立控制温度（如预热区 80-150℃、加热区 500-800℃、保温区 800℃、冷却区 200-300℃），不同区域通过 “隔热挡板”（可选，减少区域间热量串流）分隔，确保各段温度稳定在工艺要求范围（偏差 ±3℃），适配工件 “逐步升温 - 恒温 - 逐步降温” 的连续热处理需求（如铝合金时效、金属件回火）。
炉衬与密封结构：炉衬采用 “多层复合保温设计”—— 内层为耐高温耐火砖（耐温 1200-1600℃，适合高温加热区）或陶瓷纤维板（耐温 800-1200℃，适合中低温区），中层为高密度保温棉（导热系数≤0.04W/(m・K)，减少热量损耗），外层为冷轧钢板外壳（防止炉衬受潮、变形）；进料口和出料口配备 “柔性密封帘”（如耐高温硅胶帘、金属毛刷帘），避免炉膛内热气外溢（热损耗率≤8%）和外部冷空气渗入，同时不影响工件连续输送。
2. 连续输送系统：工件移动的 “核心动力”
输送系统是隧道炉 “连续作业” 的关键，需确保工件在炉膛内 “匀速、平稳通过”（速度偏差≤±5%），避免因输送不稳导致工件碰撞或加热不均，常见结构形式有 3 种：
输送方式 结构特点 适用工件类型 优势
网带输送 采用不锈钢网带（网孔大小 5-20mm），由驱动辊带动循环运行，网带下方设支撑托辊（防止网带下垂） 小型、扁平工件（如电子元件、金属薄片、饼干） 输送平稳，工件受热面积大（网带透气），速度可调（0.1-5m/min）
辊道输送 由多根耐高温不锈钢辊筒（直径 50-150mm）平行排列组成，辊筒通过链条或齿轮同步驱动 大型、重型工件（如金属板材、型材、玻璃基板） 承重能力强（单辊承重 50-500kg），输送精度高（辊筒间距可定制）
推杆输送 由推头、导轨、传动机构组成，推头沿导轨匀速推动工件（或工件托盘）前进，适合间歇连续生产 不规则、易倾倒工件（如异形铸件、模具） 工件无接触磨损，适配复杂形状工件，可实现 “分组输送”
输送系统的速度可通过 “变频电机” 精 准调节（如 0.5-3m/min），且配备 “过载保护”（如电机扭矩过大时自动停机）和 “跑偏矫正”（如网带 / 辊道偏移时，矫正装置自动调整位置），确保长期稳定运行。
二、分区加热与温控系统：适配 “多阶段工艺” 的精 准性设计
隧道炉的核心优势之一是 “分段控温”，通过加热元件的分区布局和独立温控，满足工件不同阶段的温度需求，结构特点如下：
1. 加热元件的分区与布局
按区域配置加热元件：每个温度区（预热、加热、保温）独立配备加热元件，元件类型根据温度需求选择：
高温区（600-1200℃）：采用硅碳棒、电阻丝（如 Cr25Ni20 合金丝），安装在炉膛两侧炉壁或顶部（避免与工件直接接触）；
中低温区（100-600℃）：采用不锈钢加热管、远红外加热板，可安装在炉膛两侧或底部（如网带输送炉的底部加热管，提升工件下表面加热效率）。
均匀布局与功率匹配：同一温度区内，加热元件按 “均匀间距” 排列（如两侧炉壁每米布置 4-6 根加热管），单根元件功率根据区域面积计算（如 1m² 加热区配 2-3kW 元件），确保区域内温度均匀性≤±3℃；对于加热区，可额外增加 “顶部加热元件”，形成 “上下双向加热”，缩短工件升温时间（比单向加热快 30%-50%）。
2. 多区独立温控系统
分区温控模块：每个温度区配备独立的 “PID 温控器 + 铂电阻热电偶”，热电偶实时采集区域内温度（采样频率 1 次 / 秒），温控器根据设定温度自动调节加热元件功率（如温度低于设定值时，增大功率；高于时，减小功率），控温精度达 ±1℃，且各区域温度可单独设定和显示（如操作面板上分别显示预热区 120℃、加热区 750℃）。
温度曲线存储与调用：支持存储多组工艺温度曲线（如 10-20 组），针对不同工件（如铝合金件、碳钢件），可直接调用对应的温度曲线（如 “铝合金时效曲线”：预热区 150℃→加热区 175℃→保温区 175℃→冷却区 200℃），无需重复设定，提升操作效率。
一、核心结构框架：“长条式炉膛 + 连续输送系统” 的基础布局
隧道炉的整体结构呈 “长条状隧道形态”，而非箱式炉的 “密闭矩形腔体”，这种布局是实现 “连续生产” 的前提，核心由两部分组成：
1. 长条式炉膛：分区加热的 “载体”
炉膛形态与尺寸：炉膛为 “长方形贯通式腔体”，长度根据生产节拍设计（短则 3-5m，长则 20-50m），宽度和高度匹配工件规格（如宽度 0.5-3m，高度 0.3-2m），两端分别设 “进料口” 和 “出料口”，工件从进料口进入，经炉膛加热后从出料口自动送出，无需人工频繁开关炉门。
炉体分段设计：炉膛沿长度方向划分为 “预热区、加热区、保温区、冷却区”（根据工艺需求增减），每个区域独立控制温度（如预热区 80-150℃、加热区 500-800℃、保温区 800℃、冷却区 200-300℃），不同区域通过 “隔热挡板”（可选，减少区域间热量串流）分隔，确保各段温度稳定在工艺要求范围（偏差 ±3℃），适配工件 “逐步升温 - 恒温 - 逐步降温” 的连续热处理需求（如铝合金时效、金属件回火）。
炉衬与密封结构：炉衬采用 “多层复合保温设计”—— 内层为耐高温耐火砖（耐温 1200-1600℃，适合高温加热区）或陶瓷纤维板（耐温 800-1200℃，适合中低温区），中层为高密度保温棉（导热系数≤0.04W/(m・K)，减少热量损耗），外层为冷轧钢板外壳（防止炉衬受潮、变形）；进料口和出料口配备 “柔性密封帘”（如耐高温硅胶帘、金属毛刷帘），避免炉膛内热气外溢（热损耗率≤8%）和外部冷空气渗入，同时不影响工件连续输送。
2. 连续输送系统：工件移动的 “核心动力”
输送系统是隧道炉 “连续作业” 的关键，需确保工件在炉膛内 “匀速、平稳通过”（速度偏差≤±5%），避免因输送不稳导致工件碰撞或加热不均，常见结构形式有 3 种：
输送方式 结构特点 适用工件类型 优势
网带输送 采用不锈钢网带（网孔大小 5-20mm），由驱动辊带动循环运行，网带下方设支撑托辊（防止网带下垂） 小型、扁平工件（如电子元件、金属薄片、饼干） 输送平稳，工件受热面积大（网带透气），速度可调（0.1-5m/min）
辊道输送 由多根耐高温不锈钢辊筒（直径 50-150mm）平行排列组成，辊筒通过链条或齿轮同步驱动 大型、重型工件（如金属板材、型材、玻璃基板） 承重能力强（单辊承重 50-500kg），输送精度高（辊筒间距可定制）
推杆输送 由推头、导轨、传动机构组成，推头沿导轨匀速推动工件（或工件托盘）前进，适合间歇连续生产 不规则、易倾倒工件（如异形铸件、模具） 工件无接触磨损，适配复杂形状工件，可实现 “分组输送”
输送系统的速度可通过 “变频电机” 精 准调节（如 0.5-3m/min），且配备 “过载保护”（如电机扭矩过大时自动停机）和 “跑偏矫正”（如网带 / 辊道偏移时，矫正装置自动调整位置），确保长期稳定运行。
二、分区加热与温控系统：适配 “多阶段工艺” 的精 准性设计
隧道炉的核心优势之一是 “分段控温”，通过加热元件的分区布局和独立温控，满足工件不同阶段的温度需求，结构特点如下：
1. 加热元件的分区与布局
按区域配置加热元件：每个温度区（预热、加热、保温）独立配备加热元件，元件类型根据温度需求选择：
高温区（600-1200℃）：采用硅碳棒、电阻丝（如 Cr25Ni20 合金丝），安装在炉膛两侧炉壁或顶部（避免与工件直接接触）；
中低温区（100-600℃）：采用不锈钢加热管、远红外加热板，可安装在炉膛两侧或底部（如网带输送炉的底部加热管，提升工件下表面加热效率）。
均匀布局与功率匹配：同一温度区内，加热元件按 “均匀间距” 排列（如两侧炉壁每米布置 4-6 根加热管），单根元件功率根据区域面积计算（如 1m² 加热区配 2-3kW 元件），确保区域内温度均匀性≤±3℃；对于加热区，可额外增加 “顶部加热元件”，形成 “上下双向加热”，缩短工件升温时间（比单向加热快 30%-50%）。
2. 多区独立温控系统
分区温控模块：每个温度区配备独立的 “PID 温控器 + 铂电阻热电偶”，热电偶实时采集区域内温度（采样频率 1 次 / 秒），温控器根据设定温度自动调节加热元件功率（如温度低于设定值时，增大功率；高于时，减小功率），控温精度达 ±1℃，且各区域温度可单独设定和显示（如操作面板上分别显示预热区 120℃、加热区 750℃）。
温度曲线存储与调用：支持存储多组工艺温度曲线（如 10-20 组），针对不同工件（如铝合金件、碳钢件），可直接调用对应的温度曲线（如 “铝合金时效曲线”：预热区 150℃→加热区 175℃→保温区 175℃→冷却区 200℃），无需重复设定，提升操作效率。
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