一、质量管理
1、质量
2000版 IS09000标准中质量的定义是:
一个固有特性满足要求的程度。 各类有形产品具有各自的使用要求, 也具有不同的质量特性, 总体来说, 应具 六个方面, 不同产品有不同的侧重,不可能六个方面并存。
性能: 为满足使用目的所规定的功能,性能可分为使用性能和外观性能。
寿命: 指产品将能使用的期限。
可信性: 可信性包括可用性、 可靠性、 维修性和保障性。
适应性:是指产品适应外界环境变化的能力。
安全性:产品在储存、 流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡、 财产损失和给环境造成污染的特性。
经济件: 指产品制造和使用成本。
2、质量管理
质量管理是指在质量方面进行的指 挥、 控制、 组织和协调的所有活动。 也可作以下解释:
质量管理是组织经营管理的一部分,它的职能是计划、 组织、 指挥和控制: 首要任务是制定质量方针、 质 量目标并使之贯彻和执行。
质量管理工作是通过质量策划、 质量控制、 质量保证和质量改进等活动来进行。
为实施质量管理, 需要建立质量体系。
质量管理体制必须由最高管理者领导, 它的实施涉及到组织中的所有成员。
3、质量控制与质量改进
质量控制是质量管理的一部分,致力于满足质量要求,致力于增强满足质量要求的能力。
二、原铸件的质量与检验方法
1、铸件质量
压铸件质量包括外观质量、 内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、 表面质量、 尺寸公差、 形位公差和质 量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成分、 物理和力学性能、 金相组织以及在铸件内存在的孔洞、 夹杂物和裂纹等。
2、质量标准
质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一,国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
3、铸件缺陷
铸件缺陷有广义和狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到标准(合格品、-等品、优等 品〉,铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB5611-85铸件名词术语中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修 品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量Wl和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。
4、铸件缺陷检查方法
铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法:
外观检查、化学分析检查、力学性能检查、低倍检验(宏观检验〉、 金相检验、无损检验。
5、提高产品质量意义
质量是企业的生命线,是提高企业竞争能力的重要支柱,是提高企业经济效益的重要条件。
三、生产过程质量控制
1、 生产过程质量控制的工作内容
建立质量管理体系, 明确质量管理目标。
严格执行工艺记录, 搞好均衡生产和文明生产。
做好原材料、 压铸件的技术检验工作。
建立质量信息系统,做好产品质量记录、 统计、 分析和反馈。
实行工序质量控制, 特别是关键、 重点工序的质量控制。
加强不合格品的管理。
严格执行设备保养制度, 正确使用设备、 模具, 保证生产质量。
做好技术检验工作
2、 检查方法分类:
按工艺阶段分: 预先检查、 首件检 查、 中间检查、 最后检查:
按检查数量分:全数检查、 抽样检查
按检查人员分:专业检查、 自检、互检;
按检查性质分:外观检查、 理化检查
3、 质量控制点的设置:
一般是在某些工序之前或之后、 在产品发生责任变化、 质量容易波动 的工序等进行检查。
例如某压铸厂铸件质量检查点如下:
压铸 →检查 →去水口、 批锋→检查 →机加工→ 抛光→ 整形→检查。
某公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸)
1)检验依据:
己确认的压铸件样板、 客户提供的样板。
产品质量检查指引。
压铸件的技术文件。
产品抽样计划使用方法。
2)首件检查
产品新投产或重新投产。
产品新投产时, 应按照、标准样板或 有关技术文件检验, 并核发生产指 令;
首件检查数量不少于6件, 如有要求 的则要进行试装、 试烤油漆或测量尺寸;
如工作要喷透明油漆及光黑油的应试喷油:
试烤油漆的数量不少12件, 其他试验数量不少于6件:
结果记录于《巡机记录报告表》上, 并注明 “ 首件检查 ” 字样。
3)巡回检杳:
每2小时内对各机位至少巡查-次, 抽查数量不少于10件, 如对产品质量有怀疑应加严检查。
结果记录于《巡机记录报告表》上。
4)产品检查的项目及内容如下:
5)在检查过程中, 如发现品质异常问题, 应及时填写《品质异常处理单》并及时纠正处理。
4、 工序质量控制工作规程
实行工序质量控制是制造过程质量 控制的一项工作。 下面介绍某公司的工序质量控制工作规程:
材料接收: 依照《材料接收管理规程》进行;
作业点检: 作业前, 根据各工位的《点检表》中的项目进行点检记录。 发现异常情况立即报告负责人, 采取相应措施。
生产、 记录: 各工序操作人员依照 《工序质量控制手册》、 《安全操作规程》、 《作业指导书》、 《作 业标准书》进行作业, 并填写日报表及相关记录。
物流: 按照先进先出原则管理 材料及产品出库。 披照《产品标识和可追溯性管理规程》进行管理。
质量改进: 通过对生产质量情况及 数据进行分类管理, 制订出品质改善对策。
不合格品处理:依照《品质异常规程》进行。
当出现可能影响产品质量的异常情况时, 及时报告, 且负责人做出处理指示。
日报表:各工位将本班工作内容、事项记录在日报表内。
5、质量控制的统计分析方法
1)调查表法:调查表也叫统计分析表,将铸件按名称、缺陷种类与个数、铸件数量列表统计。它是整理数据和粗略分析原因的一种工具。如:
2)控制图法(略)
3)排列图法
排列图又称主次因素图。影响产品质量因素很多,而主要因素往往只是少数几项,排列图能有效地找出 影响铸件质量的主要因素,就提供了解决质量问题的捷径。
某厂调查一时间性锌合金压铸产品 主次因素分析图。每种废品 按多少从左到右排列,并计算出比率和累计比率。 一般将累计百分数在0-80%作为首要解决的缺陷。
4) 因果分析图
因果分析图又称鱼刺图或树枝图(如 图),将引起压铸件缺陷原因分为人、机、工艺、材料和环境五个大原因。 每个大原因再细化出中原因,中原 因又分出小原因。
大原因:工艺、材料、压铸机、操作者、环境。
中原因(工艺方而):浇注系统工 艺、金属液充填方式、压铸工艺参数设置(压射力、压射速度、充填 时间、模具温度、浇注温度、开模时间等)等。
小原因(影响模具温度〉: 生产速度、 压铸件尺寸与形状、 模具结构、模具材料、 冷却水道尺寸和位置、冷却介质流量及种类、 脱模剂状况、其他(室温等〉。
罗列出小原因后, 要分析和找出哪些是产生缺陷的主要原因, 哪能些是次要原因。 然后集中力量,针对这些主要原因的问题, 在生产中加以解决。