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近年来,随着国内豪华车市场竞争的不断加剧,来自德、英、日、美等多家竞争对手相继加快了在中国市场的布局。来自英国的捷豹路虎选择了与奇瑞在江苏常熟联姻。尽管起步较晚但它在中国的步伐却更加迅速。2016年4月7日,奇瑞捷豹路虎汽车有限公司宣布,国内首家专制全铝车身车间在常熟工厂竣工投产,并且在该车间运用全铝车身技术投产的首款车型为全新捷豹XF长轴距版——XFL。
久负盛名的“新”技术
铝制车身在中国本土生产是头一次,但这项技术本身却拥有悠久的历史,尤其是对于捷豹汽车来说。由威廉·里昂斯创办的SwallowSidecar公司生产的sidecar就率先尝试了铝材料的应用。在捷豹历史上的首款产品以及跑车SS100上由于应用了铝合金技术,其车身总重仅仅为1181kg。首款使用全铝车身结构的量产车型XJ则于2003年面世。截至2016年,捷豹已经成为了全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。
在现阶段的传统汽车生产制造的过程中,钢作为主要原材料,在汽车的历史中占据了很重要的地位。在相当长的一段时间内,由于钢材具有高强度和良好的可塑性为汽车工业带来了千变万化的可能性。然而铝制车身在重量和强度上的优势都不言而喻,由此带来的高效能和高安全性足以让车企趋之若鹜,奇瑞捷豹路虎将这一技术率先国产,是为明智之举。
材料与工艺的共同进步
作为首款搭载全铝车身的国产车型,全新捷豹XF长轴距版——XFL上的铝制技术已经经过了时间的检验,并不断加强。源自路虎揽胜的高性能铝材在经过新技术的洗礼之后被运用到了全新车型上,铝制材料具有高强度、耐腐蚀、出色的成型能力以及高吸能等特点。
优质的材料只有经过精湛的加工才能变为好的产品,在赋予全新捷豹XFL全铝车身的过程中,奇瑞捷豹路虎为常熟工厂带来了数项“黑科技”。例如该工厂引以为傲的自冲铆接技术,特制铆钉可以在穿透顶层板材之后,在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入而并不刺穿底层板材,从而形成牢固的铆接点。这项源自航空工业的铆接技术配合高效结构黏合剂,可以提供相比单纯的铆接结构2~3倍的结构强度。在XFL上共有2754个铆点,同时高效结构黏合剂的长度也达到了98米,在全铝车身连接工艺中占比达72%,大大增加了车身结构强度。
将这一切变为现实离不开专业的制造机器人。在奇瑞捷豹路虎常熟的全铝车身车间内,335台机器人依次排列,其中自冲铆接机器人数量高达232套,位居国内汽车生产企业之首,车间自动化率也高达100%,在整个全铝车间中仅仅拥有160名员工负责车间的日常维护以及设备的调试。
根据奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰所透露的信息,未来奇瑞捷豹路虎还将导入更多节能环保的产品。“一期钢车身车间及二期全铝车身车间都是全能性车间,未来它能够兼容很多产品共线生产,到目前为止我们已经有了非常精准的后期产品规划”,可以预见的是,国产之后的全铝车身技术还有更多一展拳脚的地方。
环境效益与车主利益的双丰收
对于任何汽车品牌来说,中国已经是一个不可忽视的汽车市场,谁都想抓住机遇在中国一展拳脚。而随着中国汽车市场的日益成熟,在中国投资建厂只有经济效益是不行的,生产制造对环境产生的影响也逐渐被人们所关注。
优秀的技术不但能够提升效率,更重要的是节省资源。以自冲铆接技术为例,传统的点焊技术会消耗大量的电能和冷却水,而自冲铆接技术在铆接过程当中没有发热,也没有变形,更没有其他污染物产生。由于几乎不需要冷却水,能耗可以下降70%之多。在全新捷豹XFL上,50%的铝材都是回收再利用,不仅为企业节省了生产成本,也减小了对环境资源的浪费。
与此同时奇瑞捷豹路虎常熟工厂中的机器人在每完成一次工作循环后,便会有相应的激光检测设备对机器人进行检查,这不仅仅保证了车辆生产质量的一致性,也保证了车主们的利益。通过这套设备我们可以看出奇瑞捷豹路虎品牌对产品质量的重视。特别需要指出的是,奇瑞捷豹路虎常熟工厂的全铝车间中使用的机器人的造价是普通车间中所使用的机器人造价的三倍。
节能不仅仅是企业单方面的收益。全铝车身的应用不仅仅为新车型带来了轻量化,而是更低的油耗以及碳排放,这亦是企业带给消费者实打实的优惠。在消费者最在意的使用成本即全铝车身修复上,奇瑞捷豹路虎也给出了明确的答案:铝制品的修复技术与钢材类似,并且所有在中国市场参与修复工作的工程师都已经得到了非常充分良好的培训。这就意味着消费者可以遵循以往的用车习惯而不必为高昂的修理费用担忧。
在市场经济的条件下,激烈的市场竞争会不断催生技术的升级。可以预见的是,在不远的将来更多豪华品牌还将在中国市场引进更先进的车型和技术,为中国的消费者带来实实在在的品质享受。在记者看来,真正优秀的产品一定是有着最先进的技术加上最严谨的精神以及最出色的设计师共同作用的产物。
