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在个性化时代，定制意味着每件产品可能都不一样，这首先让我们遭遇两个难题：质量不稳定和交货期较长。
但在装备制造领域，这是可以实现的，欧洲的同行就已经做到了。奥地利注塑机企业ENGEL在10年前就实现了500t以下的机器流水线混线生产，7-14天交货。其对过往所有客户的订单做了大数据分析，洞察客户需求，再将需求转化成机器不同类型的模组。
但注塑机集合机械、电器等环节，是很复杂的组合，如果机器没有稳定的模组支撑，很多零散的质量问题就会集中体现在整机。好比汽车发动机，假如它没有足够的标准化和稳定性，那发动机本身就会给车子带来很多质量问题，但整台汽车不只有发动机一个零部件，如每个零部件都有质量波动，那最终给汽车带来的问题将是乘数级别的。
所以，ENGEL也很早发现了这个问题，他将模组标准化，这样大规模使用的模组的质量能得到不断确认，品质越来越高，而且也能降低综合成本。更重要的是，客户可以根据自己的需要选择不同模组，而企业收到客户订单后，只要将不同模组组装成机器即可。现在，ENGEL500t以下机器的生产线上，一台机器对应排产一个订单，但生产线的终端既有500t的液压机，也有300t的全电动机或不同的机器产品，不是我们之前看到的千篇一律的机器。当然，这还需要强大的物流和IT系统支撑。
因此，未来装备制造业要实现定制化，就要走“标准化+模块化+信息化”之路。但就目前来看，我们也看到走这条路会遭遇很多难点，比如：产品设计如何与市场需求充分结合？因为我们一直用工程技术的角度来看产品设计，而模组化、标准化则要我们用市场需求来定义产品。同时，还有供应链的问题。中国装备制造业还处于发展阶段，整个供应系统的质量和交期都不稳定，这样即使处于完善的生产线下，也会因为供应链问题而夭折。此外还有IT系统的支撑问题，这不仅仅是购买一个ERP软件就解决了，而是需要打通销售、制造、交货、售后服务等整个价值链环节。
我们曾前往DMG MORI德马吉森精机（切削机床的全球领先制造商）参观学习。这家企业能从销售信息预测市场需求，继而预排机器模组，从销售前端到加工的后端，整个制造过程都信息化，连车间员工去了洗手间也要扫二维码，传输行为信息。车间的任何一件物料、任何一个员工的工作状态行为，都能在IT系统里实时跟踪，整个生产制造过程都在系统管理中。
伊之密也意识到定制化生产的重重困难，但工业的转型非如此不可。从2016年开始，伊之密将启动一个项目，计划用一年半的时间实现200t以下的注塑机流水线混线生产，实现接到订单后7天内交货，以满足80%的订单需求。
要做到，让产品更富有设计元素，从而避免千篇一律，装备制造业还需改变产品研发的观念。以往我们集中更多资源在机械的改良上，提高机器的效率、性能和配置。但欧洲和日本的同行早已把视角转到应用工艺创新，通过应用工艺创新带动机器的创新。
中国装备制造业现在做的大多只是机械创新，企业里大部分都是机械制造工程师，专注机器、电子、液压等领域。但是我们忽略了一个重要环节，客户是塑料加工的专家，他们需要跟我们沟通如何做好塑料制品，再而谈机器，而这些不是机械制造工程师所擅长的，要由应用工艺的专业人才来做。
因此，我们首先要转变对产品的看法，机器的创新不能只是关注机器本身，未来应由创新的应用工艺指导机器的发展方向。例如宝马7系首创了高强度碳纤维内核车身架构，这必然是厂家和注塑机企业一起研究碳纤维成型工艺，再带动机器创新的结果。
