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有专家指出，我国铸造行业的技术水平，比欧、美、日发达国家落后约 20 年, 目前远远不能满足国民经济快速发展的需要。
技术落后、 设备陈旧、 能耗和原材料消耗高、 环境污染严重以及工人作业环境恶劣等问题, 已经成为行业专家学者的共识。
具体则表现在:
（1）工艺水平低, 铸件质量差：
①铸件加工余量大。 由于缺乏科学的设计指导, 工艺设计人员凭经验难以控制变形问题, 铸造的加工余量一般比国外大 1—倍。加工余量大, 铸件的能耗和原材料消耗严重, 加工周期长, 生产效率低, 已成为制约行业发展的瓶颈。
②大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重。 大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后, 在冒口根部、 铸件的厚大断面存在宏观偏析、 晶粒粗大问题。
③铸件裂纹问题严重。
④浇注系统设计不合理。由于设计不当, 存在卷气、 夹杂等缺陷, 导致铸件出品率和合格率低。
⑤模拟软件应用不普及。 铸造过程模拟是铸件生产的一个必要环节, 在国外, 如果没有计算机模拟技术, 就拿不到订单。我国的铸造业计算机模拟起步较早, 虽然核心计算部分开发能力较强, 但整体软件包装能力较差, 导致成熟的商业化软件开发远落后于发达国家, 相当一部分铸造企业对计算机模拟技术望而却步, 缺乏信任。目前这种局面虽有所好转, 但在购买了铸造模拟软件的企业中, 能够发挥其作用的还不多见, 急需对企业员工进行软件应用培训。
⑥普通铸件的生产能力过剩, 高精密铸件的制造依然困难, 核心技术和关键产品仍依赖进口。
（2）能耗和原材料消耗高：
我国铸造行业的能耗占机械工业总耗能的 25%—30%, 能源平均利用率为 17%,能耗约为铸造发达国家的 2 倍。 我国每生产1 吨合格铸铁件的能耗为 550—700 公斤标准煤, 国外为 300—400 公斤标准煤, 我国每生产 1 吨合格铸钢件的能耗为 800—1 000公斤标准煤, 国外为 500—800 公斤标准煤。据统计, 铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的 55%—70%。中国铸件毛重比国外平均高出 10%—20%。
（3）环境污染严重、 作业环境恶劣：
我国除少数大型企业(比如一汽、 二汽、 大起大重、 沈阳黎明公司等)生产设备精良、 铸造技术先进、 环保措施基本到位以外, 多数铸造厂点生产设备陈旧、 技术落后、 一般很少顾及环保问题。 虽然在上世纪 80 年代, 政府对规模小、 技术水平低、 污染严重的企业进行了专业化调整,提 高 了 企 业的 集 约 化 程度, 但铸造生产 的 粗 放 型特 征 没 有 得到根本改变。
（4）人才短缺：铸造技术人才严重短缺是制约我国铸造技术发展的关键。主要表现在:
①技术及管理人员数量偏少, 分布不均, 最少的工厂技术及管理仅占总职工人数的 1.2%, 最多的工厂占到 32.3%, 相差 27 倍之多, 国企尤其是军工企业比例高。
②高级人才数量少。铸造企业技术管理人才基本以中专、 大专和本科生为主, 特别是中专、 大专生数量为多,研究生很少。
③新人才来源困难。很多高校在上世纪 90 年代后不再设置铸造专业, 一些大中企业的厂办学校也有下降趋势, 新人才的来源日益困难。
随着《中国制造2025》的出台及扶植政策的出台，中国铸造工业将会突破发展瓶颈，迎难而上，不断缩短与发达国家的技术差距。
