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2013年9月17日，工信部组织专家，在用户单位——北汽福田汽车工程研究院对“超高强钢热冲压及点焊连接技术研究”课题进行了验收。来自哈尔滨工业大学、兵器科学研究院和中国汽车工程学会等单位的14位专家，首先听取了课题负责人、先进成形技术与装备国家重点实验室主任单忠德围绕课题总体执行情况、研究成果及经费使用情况等内容所作的汇报，并观看了超高强钢热冲压自动化试验生产线的演示视频，随后现场视察了北汽福田汽车股份有限公司。在经过激烈的讨论和质询后，专家组一致认为，该课题完成了任务书规定的研究内容和考核指标，课题验收通过。
“超高强钢热冲压及点焊连接技术”课题为工信部首批批准实施的国家科技重大专项，由机械科学研究总院联合吉林大学和富奥汽车零部件股份有限公司等5家单位共同承担。该课题围绕超高强钢热冲压及点焊连接的4项关键核心技术展开研究，并形成了完整的应用体系。经各单位的协同攻关，突破了热冲压工艺、成形淬火一体化模具设计与制造、表面防护材料开发和激光点焊连接等4项关键技术，建成了国内首条具有自主知识产权的基于中央控制的超高强钢自动化热冲压生产线和应用示范基地。采用该生产线自主开发生产的汽车防撞梁和保险杠等4种超高强钢热冲压件的力学性能达到国际先进水平，并已得到推广应用，尤其是自主设计开发的超高强钢车门防撞梁已批量应用于北汽福田汽车股份有限公司的500台迷迪新能源车上。此外，该生产线还完成了一汽集团威志电动车超高强钢电动机支架的小批量试制生产。
通过该课题的研究，机械科学研究总院制造出了轻量化的超高强度车体保安件和结构件，提高了车辆的被动安全性，实现了车体的轻量化，从而推动了汽车行业的节能减排发展进程，具有显著的经济效益和社会效益。所开发的超高强钢冲压零部件产业应用关键核心技术体系打破了国外企业在汽车结构件热冲压领域的垄断地位，提升了我国汽车制造业的自主研发能力。
