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优点：
生产周期可缩短40%
• 注射重量减少30%
• 由于铸件内部结构密度增加，铸件质量增加7%。
• 提升铸件品质
• 铸件空隙显著减少，浇口椎体废料彻底消除
• 降低设备成本
• 浇口喷嘴可替代传统冷型火花塞套筒工具
• 改进模具设计方案，例如：缩小浇道宽度
• 成型之后环节(例如电镀)的材料耗费得以降低
• 自鹅颈至模具持续加热
• 内置于50T 和 80T压铸机械
通常，在传统的热室压铸生产工艺中，浇铸过后会出现熔体在长长的输送管道中冷却凝固，在此情况下，浇口的存在(其重量、尺寸)无疑增加了锌熔液的流动量，也就增加了生产成本。
更小浇口 更短生产周期
新研发的浇口喷嘴(hotcast Sprue Nozzle)被安装在分型面，其安装方法与通常的冷浇道衬套的安装方法相类似。因此，射出点热熔分离点被转移到分型面，浇口长度因而缩短到极致。此浇口喷嘴(hotcast Sprue Nozzle)之优势即是降低材料成本、降低设备成本、(由于锌熔液更快凝固而)缩短生产周期时间。行业生产测试表明，生产周期时间缩短40%.
更高流料特性，促进铸件品质之提升
熔体自加热喷嘴至模型的流动距离是提升铸件品质的重要因素。较之以往传统的冷浇道设计，浇口喷嘴(hotcast Sprue Nozzle)加热时，模型中熔体温度更高，充模更快更流畅、铸造通道更薄、铸造距离延长，铸件品质更有保证。
成品更少废料
更高料流特性促使铸件微结构密度更高. 铸件内部孔隙更少，因而铸件单位重量增大。测试表明，表面敏感部件废料率显著降低。这意味着：采用新工艺之后，铸件产出率的提高以及废品率的减少，铸件生产成本底线下降。
此外，hotcast Sprue Nozzle浇口喷嘴的采用，延长了压铸设备本身及其部件的使用寿命。在同等模铸造充型过程，铸造压力及速度参数均可较以往有所下调，从而降低了对零部件的消耗。
