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从整体结构分： 柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护
从整机功能分： 合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护
合模机构：
1、 作用
主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品
2、 组成
(1) 三板
动型座板、定型座板、尾板
(2) 哥林柱
(3) 曲轴机构
长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸
(4) 顶出机构
顶出液压缸、顶针、固定在动型座板
(5) 调模机构
调模马达、齿轮组件、固定在尾板上
(6) 润滑系统
曲肘润滑泵、油排、油管、分流器
3、 工作特点
(1) 曲肘机构
A、增力作用
通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动
在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
C、当合模终止时，可撤去推力
合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。
(2) 顶出机构
在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
(3) 调模机构
通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。
(4) 润滑系统
为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
压射机构：
作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理：
① 第一阶段慢速压射运动
开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
② 第二阶段快速压射运动
当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
③ 第三阶段增压运动
金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。
④ 慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节
液压传动系统：
作用：通过各液压元件(动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质)和回路传播动力，从而实现各种动作。
组成：①液压系统组成
动力元件——液压泵
执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动
控制元件——控制阀(方向、压力、流量阀等)，控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。
辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。
工作介质——液压油
②压铸机液压系统组成：
油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等
③液压蓄能器
A、作用
用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油，增加定动压力和速度。
B、适应范围
适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。
C、常用类别
活塞式、气囊式
④过滤器
A、作用
滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。
B、常用类别
网式、线隙式、纸芯式、烧结式(压铸机用网式的)
⑤ 油箱
A、作用
用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。
B、压铸机油箱结构
整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体
⑥ 空气过滤器
A、作用
过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动
B、压铸机常用油的空气过滤器
安全保护：
① 作用
确保安全生产、防止事故发生
② 组成
压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护
③ 压射区防护组成、作用
前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅
④ 合模区防护组成、作用
前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩板。防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。
⑤ 安全控制系统
由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制
⑥ 紧急停止安全防护
设置急停开关，并设显示和报警
电气控制：
① 组成
电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路
② 作用
为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作。
工艺流程
原则：采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。
1、 设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一点，防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人;
2、 选择熔炉，设定并加热镁液至合适温度，使熔炉处于待机状态;
3、 预热模具和压室至合适温度;
4、 浇注与压射
1) 干净的合金液，即不能将表面的氧化层一起注入压室;
2) 注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接;
3) 浇注温度应按铸件的结构，壁厚差别，一般选择合金液温度在650~690℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。从整体看，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜;
4) 当金属液完全进入压室，应立即进行压射，否则金属液在压室内温度急剧下降，影响填充性能;
5) 压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开;
6) 金属液勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态;
7) 刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象;
5、 冷凝和开模
合金液充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏。开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。
6、 顶出和取件
顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不损坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。
7、 脱模剂喷涂
铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄膜形成条件是模具表面有适当温度(250~280℃)而且脱模剂必须是细雾状的。
模具温度与压铸周期有直接关系，周期长，则模温低;周期短，则模温高。模温太低易产生久铸、冷隔、花纹、收缩裂缝等，而模温太高，冷凝速度慢，易产生气泡、粘模等现象。一般将模具温度控制在200~250℃这里指的是清理喷涂后，合模前的模具温度。
9、 压射速度的控制
压射速度指冲头在单位时间内冲头运动的距离，分为三级即一速、二速、快压射。
1) 一速压射是指自锤头锤头开始动作至锤头封住注料口为止的速度，可通过调节慢速压射流量来改变，一般为0.1~0.3m/s;
2) 二速压射是指自注料口开始，将压射室中合金液向型腔推进直至合金液送到内浇口的前进速度，选择原则：a.使注入压射的合金液推至内浇口前热量损失为最小;b.使合金液在往前推送时不产生翻滚、涌浪卷气等现象;
3) 快压射是指在冲头推送合金液至内浇口瞬间直到充满型腔为止的速度，一般此级的选择原则为：a.合金液在充满型腔前必须具备良好的流动性;b.保持合金液呈理想有序地充满型腔，并把型腔气体排出;c.不形成高速金属流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低限向高限逐步调整。在不影响铸件质量情况下，以较低的充填速度为宜，快压射速度的起始点的调整，对铸件质量都有极大的影响;
10、 充填压力和增压压力
1) 充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的金属液体在要求的时间内，注入内浇口，直至填满型腔所需要的压力。充填压力由充型时的工艺参数以及内浇口截面积等参数确定，其对铸件质量有很大影响，为最终压力(增压压力)的实现奠定了基础。
2) 增压压力是指当金属液充满型腔，未完全凝固前压射油缸增压，冲头作用在金属液上的最终压力。采用增压压力，会使铸件外观轮廓更为清晰，金属内部组织更为细密，铸件质量有显著提高。但不能盲目增加增压压力，否则只会使铸件飞边增加，模具使用寿命降低，从而得不到应有的效果，原则：厚壁件增压流量小，薄壁件增压流量大。调节增压就是调节建压时间，对于一台压铸机最小建压时间是一定的。力劲镁合金压铸机建压时间为≤20ms。
11、 试啤产品过程中，细心观察，分析产品，作出相应参数调整，直至调校出客户满意优良的产品。
12、 试啤完成后，须填写试模参数表并带回公司存档。
一、 安全操作
正确理解和掌握冷室镁合金压铸机的安全操作，对机器设备保养和人身安全有着十分重要的意义。为此，必须对操作人员强调其重要性。
1、 详细阅读《机器使用说明书》，掌握机器正确使用方法和维护保养机器方法;
2、 每天上班前，首先检查各油管接头有无松脱可能，机器内有无异硬物;
3、 启动油泵后，检查油压不能超过最高允许工作压力;
4、 必须接通冷却水后，再开机工作，不定时检查油温;
5、 工作过程中，机器发生故障，必须关机，通知专业维修人员及时处理;
6、 下班后，关闭机器电源;
7、 拆卸任何高压部件时(如液压阀、管等)，由于内部可能有残留压力，因此在拆卸、修理与储能器相通的阀、管路等必须完全卸压，才能拆卸。松动螺丝时，不宜过速，应待残留压力卸完，不能将螺丝全部打开，否则将产生危险;
8、 啤产品时，应完全关好安全门防止飞料伤人;
10、 拆除模温油管时，要防止冷却水喷出伤及操作人员;
11、 吊模时，吊车下不能站人，人员应站在斜下方;
12、 检何等电器时，要由合格的专业维修人员进行;
13、 粘模或在机器上修模时要关泵停机;
14、 未停机时不可以将手或工具伸进料口，以免损坏料筒、工具，甚至造成人员受伤事故;
15、 调模时，千万勿在模具动定型面接触时驱动调模齿轮传动机构，否则会损坏齿轮传动机构;
16、 往熔炉加炉料时，所加炉料必须干净无水伤，锭块沿壁慢慢滑下，避免冲击锅底，料爆伤及人员;
17、 每位操作者必须熟知镁合金安全操作和镁合金防火知识(可参考熔炉培训教程);
1) 日常维护
A.每天上班时手动润滑一次，检查各润滑是否充分润滑;
B.每天上班时要检查机器有无漏油、漏水情况，若有要及时处理，以免造成故障扩大且污染环境;
C.开机后，检查各设定是否合适，开机30分钟后，要检查冷却水是否打开，油温是否正常;
D.每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位吉掣外露件清洁;
E.下班后，要关掉机器电源;
2) 每周保养
A. 日常维护工作内容;新机每周检查氮气压力;
B. 检查油管、油量;
C. 每周彻底清洁机器一次;
D. 每周对坩埚、熔炼工具等涂防腐涂料;
E. 每周对各黄油嘴加一次黄油;
3) 每半月对探热针作一次检查
4) 新机使用500小时需要更换液压油，并清洗油箱，以后2000小时更换一次，每三个月清洗一次过滤器，如有破损需更换。
5) 每年应清洗油箱，清洗过滤器，并重新加注合乎要求的润滑油，把所有电气接线端子打紧。
6) 建立“机器保养维护手册”和“机器安全操作指引”，并指定专人管理机器等。
冷室压铸机基本操作规程
1. 按照主机操作指引开启压铸机，并检查运行情况
2. 安装模具：先用天车吊起定模至头板上，要注意入料筒的参数，浇口套的尺寸和孔板偏差数据是否与模具相符(用废锤头放入入料筒与模具之间，方便装模，装模时注意水平)。用码模夹在定模的上下左右各固定两个，再用天车吊起动模上(注意顶针位置)，开机慢速锁模，使定模与动模相合，用码模夹在动模上下左右各固定两个，要求码模夹螺母一定要紧牢，每个班次检查一次。
3. 安装模温机联接管：高温油管接头与模具接头是否相同(常用1/2管头)，注意定模动模各一组。因动模是活动的，走管时要预留一定长度，高温油管不要放在哥林柱上，以免摩擦损坏油管和哥林柱。高温油管尽量采用高温石棉做保护，开机后禁止工作人员接近油管，以免高温烫伤。
4. 调模开关至“1”，按模厚模薄，要求锁模时机铰全部伸直，锁模到位吉制刚好被压下，模具锁紧无缝隙，调模完成后，把开关至“0“位置。
5. 根据模具产品的要求，在电脑画面板上，选择有关的功能，设定锁模、开模、压射、顶针、抽芯等有关的压力、流量、时间，如要求缩紧模具啤产品时无飞料，锁模压力越小越好，这样减少机铰的涨伸力和磨损，快速锁模和开模在锁模和开模时无跳动、平稳、位置设为越长越好，这样减少循环时间等。
6. 第一次使用新模具时，应保持模腔内干净，涂脱模胶，等模温升到230OC～280OC。在熔炉电脑画面上，设定变频泵的参数(与表格参数多一点，以免无料锤头打分流锥)，第二次可根据第一次产品的料柄厚度适量的增加和减少泵的参数，要求料柄厚度在20～30mm之间。
7. 选择“自动”，按关门按钮，关门锁模到位，熔炉泵料，压射(根据啤出的产品和要求选择二速、三速、增压、锤头追踪及压力、流量和时间)，冷却，开模，开门，机械手抓产品和喷雾，锤头润滑，等待下一个循环。如果不选择机械手喷雾时,实施手动喷雾,产品质量跟操作工的熟练程度有很大关系.此时先在动定模两侧均匀喷雾,尤其在分流堆和较复杂部位应多喷射几次,利于模具表面清洁和脱模.注意喷射定模侧时不能把喷嘴对着入料筒吹,避免气流吹入输料管而进入熔炉泵室,破坏保护气体,产生腐蚀现象.如有金属渣在模具内,可借助铜棒人工敲打取出
8. 在整个操作过程中,操作员应时刻观察机器运行状况,如运转声音,各参数值的变化等,并根据产品质量,进行相应纠正.
9. 每班下班前,应对主机及周边设备和环境进行清洁清扫,同时对模具表面进行清洁,并锁模,使动定模间留间隙2CM,方可关闭电源
10.交接班时,应交待清楚上一班机器运行状况,并记录,利于下一班了解设备运行情况和有待处理的事故
