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不是所有的企业都能胜任再制造，众多希翼但无力开拓再制造业务的企业，一方面欠缺的是技术，另一方面欠缺的便是成本控制的能力。
再制造产品比新产品的制造节能60%，平均有70%的部件都可以被再利用，制造过程中可以节省80%以上的能源消耗，价格却平均只有新产品的30%~40%，成本实际上不到原来的50%，毛利率远远高于新品。这些数据看起来简单，但实现起来却非常困难。
实现成本降低最关键的一点就是利用原机器上仍然可有效利用的配套件。尤其是一些耐磨损的，但平时使用较少并未老化的配套件。经过润滑、打磨、喷涂等程序后重新安装到机器上。仔细分析，这些可持续利用的配套件中，覆盖件以及其他“运动量”较少的配套件占据了大多数。
再制造首先考验的不是主机企业，而是配套件企业。玉柴与卡特彼勒率先联姻，开展再制造业务正说明了应该抢滩工程机械再制造业务的正是配套件企业。
与电控系统、液压件相比，覆盖件等产品的科技含量相对较低，这也是中国企业最早取得突破的配套件产品。这些产品已经广泛应用于自主品牌的产品上，并且能够配套外资企业。
但是，能够匹配新机并不意味着其产品能够继续应用于再制造产品上。再制造对配套件的要求要明显高于新机——在维持了新机的生命周期之后，要继续维持一台再制造机器的生命周期——这对于配套件的耐磨损程度和耐腐蚀能力等有着极高的要求。这就要求配套件企业提高产品的合格标准，尽最大可能延长其使用寿命。
对于开展再制造业务的主体企业来说，如何修复已经遭受磨损的配套件也是一个难题。工程机械产品上钢材质的配套件非常多，这些配套件不能采用直接填充的方式进行修复，如果采取局部高温措施价格又非常昂贵，而且不同配套件损伤形式复杂多样，很难进行批量式修复工作。
这就又提出一个要求，由于修复工作的不确定性，再制造产品将非常依赖人工，这样造出的最终产品的价值是否具有较高的性价比是企业必须慎重考虑的问题。对于配套件生产企业来讲，如何评估原有配套件的剩余寿命仍是一个国际性难题。而目前，也尚未有机构对再制造的工程机械产品有严格的标准限制，各企业将在评估产品性能方面花费大量人力和物力。
虽然如此，必须指出的是，随着地球资源的逐渐减少，再制造仍是工程机械发展的一个必然途径。在短期来看，再制造所创造的价值难以满足一些希望高速发展的企业，但这是企业未来竞争能力的体现。特别是在各类产品的保有量已经趋于稳定的时候，新产品的销量会锐减并趋于稳定，这时就体现出再制造产品的优势了。
