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一汽大众佛山工厂四大车间首次对外揭开神秘“面纱”。上周六，一汽大众集团组织媒体，参观了此前一直对外保密的四大工艺车间，并详细介绍车间技术流程。据悉，这是工厂建设以来，第一次“整装”亮相，也是明年八月首辆整车下线前的正式阅兵。
实际上，一辆商品车的出厂，需要经过冲压、焊装、涂装以及总装四大工艺。相关工程人员介绍，这四个车间中，采用了许多国内外先进的技术和设备，且共有上千台机器人参与生产，技术水平和自动化率领跑国内汽车工厂。
首期产能：
每年增加6万辆未来：成“铁三角”重要一角
每年增加6万辆
在佛山工厂的沙盘前，一汽大众汽车有限公司董事、总经理安铁成介绍了一汽大众佛山工厂的最新进展。他表示，目前，佛山工厂冲、焊、涂、总四大专业厂房基础设施建设已完成，安监中心、冲压生活车间、油化库等已交付使用，进入生产准备的启动阶段。明年八月份，第一辆整车将如期下线，车型为高尔夫7，到明年年底，将会下线第二款车，车型为奥迪A3。
值得关注的是，此前，一汽大众一直对外公布称，佛山工厂一期产能为30万辆。而在上周六，一汽大众首度改口，对外公布表示产能将增至36万辆。
同时，安铁成表示，佛山工厂的二期项目也在规划中，正在平整土地。据悉，二期项目将完全复制一期工厂的布局，建成后，同样将形成每年生产36万辆车的产能。这就意味着，二期项目投产后，佛山工厂的产能将由原计划的60万辆增至72万辆。
未来：
成“铁三角”重要一角
据介绍，佛山工厂建成后，与长春、成都基地一起，将从西、南、北三个角度，形成一个辐射全国的“铁三角”。其中，长春工厂目前已有90万辆产能，成都基地具备54万辆产能，加上佛山工厂一期36万辆的产能，届时，一汽大众的总产能可达到180万辆。而在佛山工厂二期建成后，可再增36万辆产能，这就意味着，佛山工厂两期项目完工后，一汽大众将可冲刺200万辆的年产能。
在安铁成看来，第二个百万的产量突破，对一汽大众极具意义，而佛山工厂又是实现百万突破的重要一环。据悉，在今年汽车市场低迷的情况下，一汽大众的整体销量仍将有望突破130万辆，增幅超过30%，明年预计将达到150万辆。
四大车间探秘
总装车间
四大车间中，最引人关注的是总装车间，这是四大工艺核心环节，一辆完整的商品车将在这里下线。在总装车间，记者见到了此前外界一直关注的首辆试生产车。出于保密，车身被银白色遮光布盖住，也不允许拍照。工作人员介绍，首辆试生产车已于12月11日正式下线，该车型为高尔夫系列，将不对外出售，今后作为工程车在工厂内部使用。
布局：总装车间整体呈“h”形
据介绍，总装车间整体呈“h”形。字母的上半部分，是一条为车间配送零部件的传送带。车间工程人员表示，“一辆整车，需要装配1000多种，总数超过2000个的零部件”，有序配送是关键。为此，特别在零部件仓库到总装车间，设置了一条很长的传送带，“与车间长度相当，以便有足够的时间确定各种零部件，并供货”，工程人员介绍道。
而字母的下半部分，是总装车间的两部分生产线，分别又由多条环形生产线组成，是车身与零部件的组装区。据介绍，目前，车间的大型机械已经全部到位，不过还有少数生产线正在装配，整体处于建设阶段。
超前：剪式升降机国内领先
“相比其他几个车间，总装车间的自动化率并不高”，车间工程人员介绍，由于部分组装步骤，机器人不能单独完成，许多工位都需配备多名技术工人。不过，为了方便工作操作，佛山总装车间配备了多种先进设备。
据介绍，在底盘加工流水线上，安装了一种剪刀式、可伸缩的机械臂，“这是剪式升降机，专门用于底盘作业，通过机械臂的伸缩，技术人员可以根据需要，自如地调节车的高度。这就非常人性化，设备在国内领先。”
采访中，只见这台黄色的“大手臂”，抓起一台车身，按照技术人员的指令，升到1米多高处，技术人员只需轻松伸手，就能方便地对汽车底盘进行操作。
模拟：暴雨后昂贵鸵鸟毛“擦身”
从总装车间下线后，虽然车子已五脏俱全，但还需要经过一系列情景模拟测试。在总装车间的返修区，工作人员将对车的电器、密封性、高速运转等性能进行检验。
据悉，返修区内总共有多条生产线进行高速运转测试，测试时，车子被固定在一个内空、中间有凹槽的地方，车轮腾空运转至近200码，以便检查车的性能。经过高速运转测试，车子将被送入一个密闭的小房子。据介绍，里面是模拟淋雨场景，检验车的雨刷以及密封性，“雨从各个方向冲刷车子，冲力比一般雨强30倍。”
久经考验的车子，最终将被工作人员用专门的鸵鸟毛擦身。据悉，经鸵鸟毛擦过的车子，不留一丝纤维，非常干净，“一只鸵鸟的毛要几十万元”，该负责人说。
冲压车间
车间工程人员介绍，冲压是整车生产第一步，生产出原始的冲压件。实际操作中，首先对钢料进行严格的清洗和调整，彻底清除钢料上的杂质，随后，送入冲压机拉延，并将冲压件不平整的表面修整后，即可产出一个个冲压件。在这个过程中，对灰尘的控制很严格，“一个非常小的灰尘，最终有可能导致冲压件出现一个坑”，这将直接影响冲压件的质量，并最终影响车的性能。
据悉，这个车间的自动化率高达80%，每条生产线上配备18个机器人和9个技术人员。同时，特别增加了生产工序，“佛山工厂冲压线有5~6个工序，比一般工厂多了2~3个”，相关工程人员表示，工序越多，工作人员可修改的细节就越多，可保证车的质量。
焊装车间
焊装是整车制造的第2个步骤，即把冲压成型的零件通过焊装工艺连接在一起。在这一车间，将生产出成型的“白车身”，也就是没有颜色的车身外壳。
据介绍，车间共有6条主焊线，“这代表了全球汽车生产领域的最高技术水平”。据悉，主焊线实现100%的自动操作，同时采用了“激光焊枪”技术，不需要传统的焊接房间，机器会自动过滤激光，保证人员安全。
另外，该车间的自动化率也是业内领先，总共有842台机器人，自动化率达75%。按照规划，焊装车间的产能设计为每天1200辆，平均51秒就能出一辆车。记者看到，在生产线上，一块外板从进口到出口，整个过程都是全自动化，不需要人工操作，“几乎所有的工作都是机器人自动完成，很多工作人员都是为自动化线的设备做维护看管。”车间的工程师介绍说。
涂装车间
车身焊装完毕后，进入涂装车间，为白车身上色。在这个车间内，有135台机器人，对车辆进行“面漆”、“底漆”等全身喷漆，以及多次的打磨及烘干。
进入车间之前，工作人员都穿着防静电的连体衣，并将鞋底的灰尘除去，以隔离灰尘。车间内，常年保持在23℃左右的恒温以及65%的湿度，“这个温度和湿度，可以保证油漆的色泽更加光鲜。”
另外，未来佛山生产的车辆将全部喷涂水性油漆。一汽大众相关负责人表示，这种油漆不会释放甲醇等有害气体，不仅不会对员工和车主身体造成伤害，还能降低对周边环境的污染。“四个工厂中，只有佛山是用这种油漆，与德国工厂一样。”
