客服热线：
手机版
机械式测头的应用及开发机械式测头一般为6mm的钢球，用弹簧拉紧测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式测头的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。需将每次测的坐标值记下，然后手工进行计算，最后将算出值手动输入至G54～G57中，尤其工件原点在中心时，计算复杂、效率低，在输入过程中也容易输错，常常因为坐标值输错而导致零件加工报废。为了避免此种错误发生，将对刀过程进行了优化，开发出一些子程序，数值计算与坐标值输入改变为数控系统自动执行。在此过程利用R参数来实现坐标数值的计算，利用＠指令来实现坐标数值自动输入至G54～G57中。测量工件的原点时，只需输入相应的偏置值，再调用对应的子程序，就可完成工件原点的输入。工件原点测量简单、快捷，最主要是提高了工件原点测量的效率和准确性，也不容易发生人为错误。下面以MSGP6101落地镗铣床为例，说明其开发过程。
MSGP6101落地镗铣床系统为SIEMENS840C，主轴能立卧转换，在对刀过程中，X、Y、Z偏置值随立卧方式的不同而不同，因此在子程序中引入变量R50来确定其偏置值，在测量时只需将相应偏置值赋予R50，系统就会自动计算出工件坐标系实际位置值。为测量各坐标轴所对应的子程序（为了在程序执行过程序中，不与其他子程序产生冲突，子程采用三位数字表示，其中第二位数字代表所要测量的轴，1、4为X轴，2、5为Y轴，3、6为Z轴；第三位数字是代表所测得的数值将自动传入G54～G57中那一组寄存器中）。
改进后X轴对刀流程测头在零件借偏中的应用航空航天上的一些舱体类零件，其空间结构比较复杂，上面有成组的孔系，毛坯一般为精铸件，加工余量小，铸造中一些尺寸位置误差都比较大。在加工之前，需通过借偏来保证各孔系的加工余量均匀，否则就会造各孔系不能全部镗出。该零件上4-32＋0.0250mm舵轴孔加工精度要求及高，舵轴孔在加工前直径为Φ30，如找正不当就会造成四个舵轴孔不能全部镗出，而舵轴孔又是该零件上加工精度要求最高的部分，所以找正借偏四个互为90°的舵轴孔成了加工的关键。
原始的找正方法是将百分表装在机床主轴上依次盘四个舵轴孔来对零件借偏，具体过程为：首先调整装在机床主轴上的百分表，使其在测量Φ32标准孔时显示为零；然后用百分表盘四个舵轴孔的毛坯孔，调整C轴，使表的读数在（＋0.8，-0.8）mm以内，既保证镗削余量大于0.2mm。如果盘到一个孔表的读数大于上述范围，就需要调整C轴，那么另外三个孔就必须重新再找一遍。直到盘四个孔时表的读数都在（＋0.8，-0.8）mm以内，孔的角向位置便以确定，借偏结束，此时C轴的坐标就是工件坐标系的C轴的原点。由于铸件毛坯孔铸造的尺寸误差和角向位置误差都比较大，每个工件往往需要反复用表盘，借偏费时。
测头是数控机床的重要附件，使用好测头对实际生产非常有利，不但能减轻工人劳动强度，还能有效地保证零件的精度、提高生产效率。如何使用和开发出测头的功能，最大限度地发挥它在现实生产中高效、精确、便捷的功能，也是数控机床增效的一个重要方面。
