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在5月份的CCMT2012展会上，业内专家就提出，中国拥有世界上数量最多的机床制造厂家，但缺少著名的跨国机床集团和世界级的"精、特、专"小巨人企业。长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的劣势，中国机床行业大而不强的局面依然没有改变，产品质量、技术、服务较国际先进水平仍然差距很大。
目前，中国经济建设、重点工程所需的高档数控机床主要依赖进口，国产中档数控系统市场国内占有率只有5%，而高档数控机床所需的数控系统95%来自境外，功能部件国内市场占有率约为30%。中国机床工具工业协会副秘书长陈惠仁说："近10年来，我国机床产业在持续快速发展过程中，由于数量和规模的持续扩张，其质量和素质不断降低，从而出现了诸多矛盾，因此需要转型升级。"
2011年，中国机床工具产品进口额居高不下，一方面是因为国家经济结构加速转型升级，国内市场对机床工具产品的需求水平快速提升;另一方面是因为机床工具行业技术创新和产品结构的调整还不能跟上市场需求水平升级的步伐，国产中高档机床工具产品的市场竞争力亟待提升。
据分析，中国数控金切机床市场上高、中、低档机床消费比重、在消费量上约为5:5:4.5，在消费额上约为15:7:15。国内对高中档机床的需求无论在消费量还是消费额上都已超过了低档机床。相应地，国产机床产品调整步伐仍不够快速和及时，国产数控机床的国内市场占有率仅为27%，且产品构成大多以低档为主。如数控机床中70%是由单板机控制的经济型数控机床，电加工机床中80%以上是经济型的。这两类数控机床占据我国数控机床产量的一半以上。五轴联动数控机床、数控超重型机床等高档机床及加工中心虽也有生产，但数量不足千台，且制造成本较高。而德国、日本等机床制造业发达的国家和地区加工中心的年产量均在万台以上，是我国的20-30倍。
从行业公布的数据来看，我国连续10年成为世界机床第一大消费国、第一大进口国。高性能数控系统和功能部件的发展滞后于主机，自主创新能力不强等问题严重制约了我国由机床大国向机床强国迈进。但是，我国机床设计及创新能力不能满足航空制造业的需求，使得用户不得不寻求国外制造商，如整体叶盘加工、叶片加工、专业拉刀磨削、复合加工设备及特种加工设备等。也没有成熟的可靠性强的数控系统，国内数控系统仅在一般电加工设备上保持相应的市场份额。因此，机床产业转型升级迫在眉睫。
陈惠仁说，"转型升级"是我国机床企业做大做强的必然选择。他认为，转型升级仅满足于能做是不够的，需要实现由"能做"到"做好"的升级和跨越;仅能做某种产品是不够的，需要具备为用户提供完整解决方案的能力;仅有技术手段是不够的，需要企业整体素质的全面提升;仅有产品、市场的调整是不够的，需要产业内部专业化结构的调整;仅考虑技术和经济要素是不够的，需要企业制度和文化层面的创新和升级。
