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事实上，较长的压铸模使用寿命不仅大大降低了成本而且也大量减少调换铸模的次数(实际上，铸模从生产40000个铸件提高到80000个铸件，最多时超过实际更换工序前的100，000个铸件)， 因此，人工系统里原先估计的l0% 损失率减至5%， 就是在精心保养维修自动化所添加的机械装置而需要停顿时，损失率也没有超过这个数。
我们列举例来核实和正确评价这个成果：
让我们检验一下双面浇铸总体的情况--l27型速度箱罩：
——一双面压铸总体的重量，10.200千克
——一完成铸件的重量 4.000千克
1、人工操作工序的技术数据如下：
——每小时生产64件
——劳动力利用率96% ， 包括生理因素
——铸件操作量每小时336千克
——实际压铸时间0.938分钟， 每组一个工人
——实际冲切时间0.408分钟，每小时冲切量147件，每组0.3 个工人根据传统的生产循环，使用以下的技术方法制造铸件
——一个带自动配料装置的炉子
——一台1500吨的机器
——一台1500吨的机器
——一台20吨的清理压力机
——一台冲切机
——一个空气冷却储存器，它能容纳压铸机在二十分内生产铸件，使铸件在冲切前冷却。工人用二十分钟的时间冲切压铸机每小时生产的产品。
——润滑枪，外冷却和铸模吹风， 这一切都由人工完成
——滑塞和压铸模活动件润滑枪
2、这种生产方式的生产效率达95% ，总损失率为18%， 其中包括换铸模、清洗和启动机器的工序所致的损失。
自动化生产的情况：
——每小时生产96件
——劳动力利用率达57%在空歇的时候，清理连接线路。
——铸件操作量384千克/小时
——实际浇注和冲切时间，0.65分;一个工人看管自动化循环系统使用以下装置
——一个有自动配料装置的炉子
——一台l500吨的机器
——一台20吨的冲切和清理机
——一个机器人
——一个铸件冷却箱
——铸模润滑、冷却和吹风设备，这种自控设备是由FLAT设计和制造的，它通过固定和话动板上的喷射器供给润滑剂和气体的混台物。
——通过压力润滑剂循环装置对排出器和型芯润滑的设备
——压型活塞润滑装置
——安全，测试仪器装置
这样组成的系统，其效率为90% ，但由于要调换铸模，启动机器和清洗，总效率均达82% 。
由上面的数据比较而得出制造l27型变速箱的每零件可赢得0.696分钟; 在保持有一个工人控制铸件，机器和各种装置的同时，二个生产组负责的机器每天实际生产1632个铸件，这样就赢得相当于每天20小时的劳动力(也就是每天2.4个工人)。
如果分三组来生产， 每天劳动力将增长26.7小时 等于每天增加3.4个工人。 在这种情况下， 生产力增长50% 。
4、综述
如果人们要使小型机器或小批量生产自动化，可能就要改变选择的生产循环和方法。但原则和存在的问题可能就不会改变，只有循环可能根据最大单位产量的探索而变化。
显然，倘若自动化对小型机器有利，那么， 应该对各种情况都加以研究。应该考虑如用低功率的机器制造小铸件， 而实行自动化后铸件的价格会越来越高的后果。
为能造出价格合理，高质量的压铸件，压铸机应配备一些仪器。
如果，另一方面，自动工作的辅助设备装在机器和现有的铸模上，也考虑到较大的原始投资，那么， 由于废品较少、产量高、人员少而获得经济上的成效，显然这将是理想的。
但这并不是压铸自动化仅有的优点，它还有其它特别的动因：
1、 目的在于使到处存在的技术可能性能取消艰苦的工作岗位，因为这个工作艰苦人们很难找到工作人员， 即便找到也很难留住他们， 这与此项工作需要有长期工作经验的工人是矛盾的。
2、目的在于使工人能从事体力消耗较少的工作，而要求工人有更多的技能。
3、解决寻找从事专业工作的懂行工人的问题。
4、在负责监视和控制机器的自动化工作组中，利用较强的责任心，来减少体力消耗的可能性。
实行自动工序一开始是极为困难的，不仅是由于许多新的技术条件，而且是由于对整个设备，包括使用装置的操作与维修保养的自动化要求的适应性，所以它必定有一个困难时期。
就选择和使用辅助装置来说，不仅在理论上会出现不可避免的技术负荷，而且这种负荷的出现在于有必要建立一系列实践性的、非技术程序的即完全直接的措施。
劳动经济原因证实了实行除压力铸造外的自动化而产生的不可避免的经济负荷(就好象我们刚才所看到的，一台150O吨的机器，投资达53百万里拉左右)。这种经济负荷能摆脱劳动经济原因。至少在象我们现在这种情况下 正如我们企业所获的经验表明，在引进完全可靠的机械化设备的同时，技术能提供改善劳动条件的可能性。
如果在极为短的期限里，能逐步减少这方面的投资，那么，压力铸造工序的自动化才是真正有利的。
