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虽然中国工程机械行业近年来发展迅猛，已成为工程机械制造大国，但为其配套的基础零部件受制于人的局面却长期未得到改观，特别是液压马达、泵、阀等流体传动件，70%以上依靠进口。为打破国外垄断，振兴民族工业，不少企业纷纷涉足这一领域，但产品都难以得到大型主机厂的青睐。症结出在哪里呢？是人才？是设计？是工艺？是材料？是设备？这些都是数年来业内人士不断探讨的话题。
小小毛刺带来故障与损失
笔者最近有幸到一家生产工程机械流体传动件的厂家蹲点调研了10天时间，心中疑问才逐一解开。这家公司投资1.8亿元人民币，厂房是新的；加工中心，数控机床，热处理设备一应俱全；理化、检测仪器都有；员工70%以上具有大专学历；总体来看，应该是不错的。我看了泵的图纸和实物46个；阀的图纸和实物18个。看到他们对看似简单其实技术含量很高的零件不够重视，一些零件在加工中心上一次装夹、车、铣、镗、钻孔、攻丝一次性完成，由于程序太多，员工一流动，麻烦就来了，不得不重编工艺。他们还忽视了一个问题，攻丝前不倒角！由于工序多，刀具多，刀库里存不下倒角的刀具了，装配时螺钉一拧紧，孔口螺纹起端容易崩裂。一个安装座几十个螺钉孔，要造成多少铁屑？摇摆座和摇摆架有许多锐角的毛刺没有去掉，毛刺掉进滚道里很容易卡死。笔者看到了一个三包退回来的产品，滚道拉伤的痕迹很深。据公司的人讲，国外的产品也有拉伤，但能动，我们的拉伤就不能动了。他们也认为，整个产品在试验台上测试，很多数据已达到国外同类产品水平，有些数据已超过了国外同类产品，就是经久耐用上有些差异。
由于泵是由泵和阀组成的集成结构，由泵提供动力，由阀控制流量达到变量的目的，所以结构相当紧凑，零件相当复杂，特别是小于6mm的交叉孔零件很多。这些交叉孔最容易产生毛刺，靠手工无法去除。铸件在切削前进行了抛丸处理，切削加工后，原来一个颗粒变成了半个颗粒，略一振动，便会掉下来。切削加工后，有的零件部分形状形成了锐角，有的形成了清角，有的形成了阴角。凸出部分的锐角和清角可以用锉刀修去毛刺，但形成了二次毛刺，由一个棱角变成了二个或多个棱角，而阴角的毛刺是手工无法去除的，只能闭着眼睛装配。电机一转，流体传动件经过高压运动后，这些毛刺很容易掉到内腔里，造成故障或失效。
光整设备投资不可或缺
据笔者了解，国外投资高压超高压流体传动件设备，铸件处理设备要占总投资的35%，去毛刺，光整、超精设备要占投资的30%，试验台、理化分析、计量仪器占10%，金属切削设备占25%。国内公司在投资流体传动件设备时，只投入切削设备，而不投入最为关键的材料处理设备，去毛刺、光整设备。有的公司领导人也知道这些设备的重要性，但因价格昂贵望而却步。也有的公司认为目前产量小，拖拖再说吧。如果我们跳过了这些设备和专业的投入，功夫没做到家，要想提高产品水平是不可能的。一个合格的机械零件，应该是技术和艺术的完美统一。经过去毛刺，光整的零部件才能发挥其应有的功能，才能延长它的使用寿命。
对毛刺技术重要性的真正认识，始于美国的Bendix公司的Larruxk.Gil-epie先生。
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