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坩埚、炉料等准备于AZ91合金相同，锆以Mg-Zr中间合金形式加入，并仔细清理炉料，决不允许与Mg-Al系合金混料。熔化工具也专用，不得与Mg-Al系合金的熔化工具混用。
炉料组成(质量分数)：新料10%~20%、回炉料80%~90%(其中一级回炉料占60%以上)。
将坩埚加热至暗红色，其底部撒以适当的熔剂。加热预热150℃以上的镁锭及回炉料，升温熔化。当熔液温度达720~740℃时加入锌，继续升温至780~810℃，分批缓慢加入Mg-Zr中间合金。全部熔化后，搅拌25min以加速锆的溶解，使成分均匀。在熔液温度不低于760℃时浇注断口试样。若断口不合格，可酌情补加质量分数为1%~2%的Mg-Zr中间合金，重新检查断口，允许第二次补加，若仍不合格，该炉合金只能浇锭。断口合格的熔液可调至750~760℃，将搅拌机叶轮沉至熔液2/3处，搅拌4~6分钟，并不断在液流波峰上撒以熔炼熔剂，熔剂用量为炉料总重量的1.5%~2.5%。然后清除浇嘴、挡板、坩埚壁及熔液表面上的熔渣，在撒入新的覆盖熔剂。将熔液升温至780~820℃，静置保温15min，必要时可再次检查断口，直至静置总时间为30~50min，即可出炉浇注。覆盖精炼均采用RJ-4熔剂。在整个熔炼过程中，熔剂的消耗量占总重量的2%~3%(不包括精炼用熔剂)。精炼后静置时间不允许超过2h，并且保持温度在780~820℃之间，以免锆沉淀。
锆还可以氯锆酸盐或氟锆酸盐(NaZrF4)状态加入镁合金中，这时需要注意的是：①盐的加入量一般为计算组成的8~10倍。②以氟锆酸盐状态加入锆时，由于要求，必须过热至900℃，操作中比较困难。③以氯锆盐状态加入锆时，虽然加入难度小，但所获得的铸件耐蚀性不足。
含锆镁合金的关键是锆能否加入到镁合金中去，晶粒细化效果是否合格。为此，第一，要仔细清理炉料，采用较纯净的炉料，以减少铁、硅、铝等各种杂质的影响，否则不仅会损耗一定量的锆，而且会严重影响合金的质量。第二，锆的温度不低于780℃，否则锆很容易沉淀在坩埚底部，造成合金中锆量不足。温度高于820℃，熔液表面氧化加剧，且将从大气中吸氢，同时因铁的融入量增加，使锆与铁，氢形成的化合物增多，也会加大锆的损耗，削弱锆的细化效果。为避免锆的沉淀析出，应尽量缩短合金液的停留时间，特别是760℃一下的停留时间。
1.3.4 两种特殊元素的加入方法
对于含稀土的镁合金，例如镁铈合金，需要注意的是：①铈以火石合金状态(w(Ce)=45~55%，w(La)≤20%，w(Fe)≤15%，其余为铈稀土元素)②呈火石状态的铈，在750~780℃用小勺直接加入熔液中，但由于置换反应使用氯化镁的标准熔剂会招致铈的大量损失，使用不含氯化镁的熔剂，则会在铸件内产生熔剂夹杂物，因此当使用标准熔剂时，需要在加入火石合金后马上浇注。③在含铈的镁合金进行重熔和必须静置时，应当使用不含氯化镁的熔剂，例如氯化钙做熔剂的浓稠剂。
对于镁锂合金需要在有质量分数为75%~85%的氯化锂和质量分数为15~25%的氟化锂组成的熔剂层下进行熔炼。熔炼从镁和除锂以外其他组元的熔化开始，锂最后加入。在加入锂之前，全部熔剂都分布在金属液上层。加入锂之后，熔剂则下沉至坩埚底部，因为此时熔液的密度已经小于熔剂的密度。在熔液表面上仅剩下一层薄薄的熔剂，保护金属免于燃烧。加入锂之后，为了使熔剂与金属更好的分离，应采用含镍化锂的质量分数不超过30%的浓稠剂的熔剂，在浇注之前将含镍化锂的熔剂撒在熔液表面。
注：本文来源于中国压铸网个人会员金学春分享课件《镁合金熔炼原理与工艺》部份内容
