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新坩埚在使用前须经没有渗透及X射线检验，证明无渗漏及影响使用的缺陷后方可使用。旧坩埚应在清除熔渣及氧化皮后检查是否完好，如发现下述情况应予以报废；①坩埚外表有白色氧化皮或干燥熔剂（表明该处已经烧穿，渗漏）。②坩埚局部严重凹陷或壁厚减薄至原来的1/2。③锤击坩埚的声音嘶哑（表明有裂纹或过烧之处）。
清除锭模，预热至120~150℃，冷却至70~80℃，喷涂料（质量分数为：10%滑石粉、5%硼酸、2.4%水玻璃，余量为水），在预热至120~200℃待用。
主要金属原材料镁、铝、锌等最好采用一级品。稀土金属直接加入，锰和锆制成中间金属直接加入，铍以Al-Be中间合金或铍氟酸钠（NaBeF3）形式加入。
配料时对炉料应先吹砂，出去表面上的腐蚀物及熔剂、沙粒、氧化皮等，以防止它们与镁熔液反应和硅、铁、氢、氧化夹杂等进入熔液中。纯镁锭启封后应先除油和吹砂后才能用于配料。配料时（质量分数）新金属占20%40%，回炉料占80~60%。
1.3.2 AZ91合金熔炼工艺
1. 熔剂法： 将坩埚预热至暗红色（400~500℃），在坩埚内壁及底部均匀地撒谎桑一层粉状RJ-2（或RJ-1）熔剂。炉料预热至150℃以上，一次加入回炉料、镁锭、铝锭，并在炉料上撒一层RJ-2熔剂，装料时熔剂用量约占炉料重量的1%~2%。升温熔炼，当熔液温度高达700~720℃时，加入中间合金及锌锭。在装料及熔炼过程中，一旦烦心爱你熔液露出并燃烧，应立即补撒RJ-2熔剂。炉料全部熔化后，猛烈搅拌5~8min，以使成分均匀。接着浇注光谱试样，进行炉前分析。如果成分不合格，可加料调整，直至合格。
将熔液升温至730℃，出去熔渣，并撒上一层RJ-2熔剂保温，进行变质处理。即将占炉料总重量0.4%的菱镁矿（使用前破碎成φ10mm左右的小块）分作2~3包，用铝箔包好，分批装于钟罩内，缓慢压入熔液深度2/3处，并平稳地水平移动，使熔液沸腾，直至变制剂全部分解（时间约为6~12min）；如采用C2Cl6和变质处理，加入量为炉料总重量的0.5%~0.8%，处理温度为740~760℃。
变质处理后，出去表面熔渣，撒以新的RJ-2熔剂，调整温度至710~730℃，进行精炼。搅拌熔液10~30min，使熔液自下而上翻滚，不断飞溅，并不断在熔液的波峰撒以精炼剂。精炼剂的用量视精炼结束后，清除合金液表面、坩埚壁、浇嘴及挡板上的熔渣，然后撒上RJ-2熔剂。
将熔液升温至755~770℃，保温静置20~60min，浇注断口试样，检查断口，以成致密，银白色为合格。否则，需重新变质和精炼。合格后将熔液调至浇注温度（通常为720~780℃），出炉浇注。精炼后升温静置的目的是减小熔液的密度和粘度，以加速熔渣的沉析，也使熔渣能有效充分的时间从镁熔液中沉淀下来，不致混入铸件中。过热对晶粒细化也有利，必要时间可过热至800~840℃，在快速冷却至浇注温度，以改善晶粒细化效果。
熔炼好的熔液静置结束后应在1h内浇注完，否则需要重新浇注试样，检查断口，检查合格方可继续浇注，不合格需重新变质、精炼。如断口检查重复两次不合格，该熔液只能浇锭，不能浇注铸件。整个熔炼过程（不包括精炼）熔剂消耗约占炉料总重量的3%~5%。
2. 无熔剂熔炼（气体）法： 20世纪70年代初，无熔剂熔炼技术的开发与应用引起了人们的关注。其中保护气体（SF6、CO2）的应用对于镁合金熔炼技术的发展具有重要意义。无熔剂法的原材料及精炼工具准备基本上与熔剂精炼时相同，不同之处在于：①使用SF6、CO2等保护性气体，C2Cl6变质精炼，氩气补充吹洗，其技术要求如表4-4所示。②对熔炼工具清理干净，预热至200~300℃喷涂料。③配料时二、三级回炉料总重量的40%，其中三级回炉料不得大于20%。
表1-4 无熔剂熔炼用气体及C2Cl6的技术要求
名称 | 技术要求（质量分数） |
SF6 | 水分≤30×10-4%；CF≤0.1%；酸度（以HF表示）≤5×10-4%；可水解氟化物（以HF表示）≤15×10-4%；生物试验合格 |
CO2 | 纯度≥99.9% |
Ar | 纯度≥99.9% |
C2Cl6 | 工业一级 |
首先将熔液坩埚预热至暗红，约500~600℃，装满经预热的炉料，装料顺序为：合金锭、镁锭、铝锭、回炉料、中间合金及锌等（如无法一次装完，可留部分锭料或小块回炉料待合金熔化后分批加入），盖上防护罩，通入防护气体，升温熔化（第一次送入SF6气体时间可取4~6min）。当熔液升温至700~720℃时，搅拌2~5min,以使成分均匀，之后清除炉渣，浇注光谱试样。当成分不合格时进行调整，直至合格。升温730~750℃并保温，其质量分数为0.1%的C2Cl6自沉式变质精炼剂进行处理，其配方见表1-5.
表1-5 自沉式精炼变质剂配方
编号 | 成分组成/g | ||
C2Cl6 | 石墨 | Zn | |
1 | 30 | 3 | 14~18 |
2 | 50 | 5 | 23~28 |
3 | 100 | 10 | 45~55 |
精炼变质处理后除渣，并在730~750℃用流量为1~2L/min的氩气补充精炼（吹洗）2~4min(吹头应插入熔液下部)，通氩气量以液面有平缓的沸腾为宜。吹氩结束后，扒渣液面熔渣，升温至760~780℃，保温静置10~20min，浇注断口试样，如不合格，可重新精炼变质（用量娶下限），但一般不得超过3次。熔液调至浇注温度进行浇注，并应在静置结束后2小时内浇完。否则，应重新检查试样断口，不合格时需重新进行精炼变质处理。
浇注前，从直浇道往大型铸型通入防护性气体2~3min，中小型铸型内为0.5~1min，并用石棉板盖上冒口。浇注时，往浇包内或液流处连续输送防护性气体进行保护，并允许撒硫磺和硼酸混合物，其比例可取1：1，以防止浇注过程中熔液燃烧。
注：本文来源于中国压铸网个人会员金学春分享课件《镁合金熔炼原理与工艺》部份内容
