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塑料模具（以下简称模具）广泛应用于塑料产品的生产成型，是所有塑料制品生产厂商的命门。模具品质的好坏直接影响到生产厂商的产品质量，严重的将直接影响生产厂商的市场营销。为保障模具质量，生产厂商通常在模具开发之前会通过各种渠道，精心筛选制造商，并在制造过程及最后验收阶段都会进行严格的监控，以期达到更高的模具品质要求。 然而，在实际生产中，往往会碰到一个问题：模具在制造工厂试模正常，而一旦模具交付使用，在生产厂商投入生产以后，往往因为模具的质量、技术问题而影响到塑件的正常生产，严重时甚至导致整个生产线的停产，必需对模具进行修整才能重新继续量产。 而在模具的设计评审、制造过程、装配调试、试样验收等环节，相信广大的生产商都投入了相当大的人力物力来保证模具质量，从而来确保模具可以正常的投入使用。那么为什么模具还会出现这样那样的问题呢？纵观这种现象，我们要先分析下影响模具质量的几大关键因素： 1、产品结构 优化的产品结构是实现模具高品质、少故障的前提因素。 2、技术要求 精确的技术要求是制订模具验收合格标准的重要依据。 3、模具设计 先进的模具设计是确保模具高效、低成本的先决条件。 4、材料配件选用 合理选用钢材与配件是保障模具长寿命使用的关键因素。 5、过程控制 良好的过程控制是确保模具达标、批量生产的重要手段。 6、模具制造 高水准的模具技术是制造高品质模具零组件的基础保障。 7、试模检验 科学的试模检验方法是制造满足客户需求产品的关键环节。 8、出库验收 公证的出库验收标准是对模具交付使用质量的最佳评判。 综合以上八大因素，从市场的角度理解，产品结构的优化调整主要由市场部与客户沟通确定。从模具制造角度出发，我们首先要讨论的是技术要求。作为模具人，对于模具的大体技术要求我们都知道，在客户提供的产品图也有要求，如：产品无毛刺飞边、无明显的注塑缺陷及产品的外观、装配等要求。 也包含有如：模具的寿命要求（如量产50万模次）、模具关键材料的使用要求、模具硬度、模具外形要求及交货期等等。模具制造商需要根据客户提供的这些技术要求进行模具设计（会同采购商一起进行设计评审）、备料、工艺编制（进度管控及加工工艺）、加工制造及试模检验等一系列工作。在整个流程中只要有一环节疏忽就已经为模具出库的质量状况留下隐患。 通常制造商会根据客户对模具量产要求的数量来制定模具质量要求的标准。业界普遍认为，选用高质量的模具钢材是保障模具长寿命使用的关键因素，因此往往会针对客户对于量产要求的多少选购模具钢材。 粗看确实应该如此，因为如果选用了高质量的钢材，模具质量理所当然的会好了。其实这是一个误区，许多模具人都知道还需要模具设计、制造（钳工）技术、加工设备及加工工艺的等环节的紧密配合，才可以保证高品质的模具质量。更重要的问题是，我们是否真正掌握，要求10万模次的模具寿命与要求50万模次的模具寿命的不同工艺要求。
