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其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
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产生原因 |
排除措施 |
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①模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附件的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。 ③模具冷热温度变化大。 ⑤模具型腔表面粗糙度Ra太大。 ⑥金属流速高及正面冲刷型壁。 |
②模具在压铸前必须预热到工作温度范围。 ③尽可能降低合金浇注温度。 ⑤提高模具型腔表面质量，降低Ra数值，镶块定期退火，消除应力。 ⑥正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。 |
2、有色斑点
其他名称：油斑、黑色斑点
特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
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产生原因 |
排除措施 |
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①涂料不纯或用量过多。 ②涂料中含石墨过多。 |
①涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。 ②减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。 |
3、 麻面
特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
第 21 页共 25 页 2004 年 9 月·压铸工艺培训讲义
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产生原因 |
排除措施 |
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①填充时，金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。 ②内浇口厚度偏小。 |
①正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。 ②适当调整内浇口厚度。 |
4、飞边
其他名称：披缝
特征：铸件边缘上出现的金属薄片。
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产生原因 |
排除措施 |
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①压射前机器的锁模力调整不佳。 ②模具及滑块损坏，闭锁元件失效。 ③模具镶块及滑块磨损。 ④模具强度不够造成变形。 ⑤分型面上杂物未清理干净。 ⑥投影面积计算不正确，超过锁模力。 ⑦压射速度过高，形成压力冲击峰过高。 |
①检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。 ②检查模具滑块损坏程度并修整之，确保封锁元件起到作用。 ③检查磨损情况并修复。 ④正确计算模具强度。 ⑤清除分型面上杂物。 ⑥正确计算，调整好合模力。 ⑦适当调整压射速度。 |
5、分层
其他名称：隔皮
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。
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产生原因 |
排除措施 |
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①模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。 ②压射冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。 ③浇注系统设计不当。 |
②调整压射冲头与压射，保证配合良好。 ③合理设计内浇口。 |
6、 疏松
特征：铸件表面上 呈现松散不紧实的宏观组织。
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产生原因 |
排除措施 |
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①模具温度过低。 ②合金浇注温度过低。 ③比压低。 ④涂料过多。 |
①提高模具的温度之工作温度。 ②适当提高合金浇注温度。 ③提高比压。 ④涂料薄而均匀。 |
