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随着汽车行业的快速发展以及国产化进程的加快，如汽车缸体、仪表盘、自动档变速箱壳体等大型精密复杂压铸件的需求会越来越大，同时，在金融危机的特殊历史背景下，对中国压铸行业来说，尽管存在困难，面临挑战，但是同样也带来了机遇。
在国际上，用铝合金代替铸铁制造汽车零件的历史可以追溯到20世纪40年代，因其具有很多优点而开始少量生产。同时，压铸工艺技术用于汽车工业产品生产的优点也逐步表现出来。60年代以后，以汽车工业为产业支柱的工业国家，将电子、机械制造技术与汽车制造溶为一体，追求高效率的生产方式，因此压铸技术获得了较大发展，压铸工艺成为汽车工业扩大轻金属应用的主国生产手段之一。同时，也确立了乘用车广泛应用铝合金压铸件来减轻自身质量的基础。
铝合金作为汽车零件特别是用于制造汽车发动机产品的结构材料有两个突出的优点：一是质量轻，较大幅度的减轻了汽车自身重量；二是它的导热性比铸铁好。根据发动机工作原理，使用铝制气缸盖和气缸体可以改善发动机的工作状态，提高其热效率，这就意味着能够改善和提高发动机的功率。用于发动机的铝合金压铸件，不仅要求铝合金具有良好的高温性能、耐磨性、热膨胀系数小，同时在铸造成型时合金的流动性要好。众所周知，内燃机气缸盖是一种内腔结构复杂、形状多变，并且壁厚不均匀的铸件，而乘用车用某些高性能发动机气缸盖水套壁厚只有3.2 - 3.5mm，在进气管道最薄处仅2.5～3mm。所以，保证产品铸造成型状态的完整性是对压铸铝合金的严重考验。由于缸体和缸盖的冷却通道与水接触，缸盖燃烧室表面受到高温燃气侵蚀，故又要求铝合金具有一定的耐磨腐蚀性。由于缸体和气缸盖铸件工作环境差，故又要求合金有较好的热疲劳强度，以承受抗热冲击所产生的疲劳破坏情况。
能源短缺及环境污染问题已成为制约我国汽车产业可持续发展的突出问题，无论是从社会效益还是经济效益来考虑，低油耗、低排放的汽车都是节约型社会发展的需要。汽车轻量化技术是汽车节油的重要手段，试验表明：汽车质量每下降10%，油耗约下降3%一5％。
附着科学技术的飞速发展，现代汽车制造材料的构成发生了较大的变化，高密度材料的比例下降，低密度材料有较大幅度的增加。从90年代开始，汽车材料向轻量化、环保型方向发展的趋势日益明显，其中铝、镁合金是应用日渐广泛的材料之一。铝合金是一种较轻的金属材料，在20世纪初才开始工业应用。第二次世界大战期间，铝材主要用于制造军用飞机。战后，铝工业界着手开发民用铝合金产品，使其应用范围由航空工业扩展到建筑业、容器包装业、交通运输业、电力和电子工业、机械制造业和石油化工等国民经济各部口，应用至丛们的日常生活当中。
专家认为，在未来几年，车用铝合金的需求将逐步增加，汽车轻量化的迫切需要使有色金属在汽车上的应用得以快速发展。
