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基于嵌入式实时控制压铸机压射部分的优势
1.先进性、超前性：
采用美国ATMEL公司生产的高性能、低功耗工业级ARM中央处理器单元。该处理器运算速度快、发热量小、无需散热风扇。适合压铸工业现场的高温环境，同时又能满足实时控制压铸机压射系统1ms采样控制周期的要求。
采用双CPU结构使控制算法和数据处理同步运行，具有控制精度高，运算速度快等硬件特性。高可靠性、大流量的伺服阀和优化的数据模型运算，实现我们对压射全过程的快速精准控制。
2.优化的结构：
采用嵌入式控制结构，各功能模块之间全隔离设计，具备带电插拔性能，功耗低、发热量小，抗干扰能力强的特点，控制技术具有国际先进水平。硬件设计优化处理，具备，数字和模拟量输入输出接口，特别适用于复杂的工业控制系统。
完美的软件设计实现出口闭环节流控制，实现了精准、快速的压射过程实时闭环控制要求，大大提高了压射系统的灵活性和对模具工艺的适应性。
采用美国MOOG公司生产的DSHR系列高性能大流量插装式伺服阀，对压射缸出口进行节流控制，能在15ms内完成快压射起始段的加速和快压射结束段的刹车。
3.技术指标：
◆实时控制周期<1ms
◆压射速度可调范围0.05~10m/s
◆慢速至快速切换时间<15ms
◆压射速度重复精度2%
◆刹车时间<15ms
4.实现功能：
◆匀加速压射启动
◆多段慢速压射
◆直接设定和控制压射速度，减少工艺参数调整时间
◆慢速→快速→刹车的快速无超调切换控制
◆功能强大清晰准确的压射曲线显示系统。具体包括：曲线缩放、移动和精确测量功能；历史曲线的存储、查询和打印功能；标准曲线的设定和管理功能
◆超大的存储空间和掉电保护应对生产的所有管理；
◆基于嵌入式技术的实时控制压铸机电气系统采用模块化结构，可互换性和可维修性高，具有自诊断功能和很高的可靠性，维护成本低。
5.实时控制压铸机；
传统压铸机采用的射料控制系统是开环控制、标准的三段或四段压射过程、速度调节为入口节流方式、PLC控制压射造成响应时间长运算速度慢、射料过程稳定性差。
实时控制压铸机采用射料出口闭环节流伺服控制形式、射料入口开环节流比例控制形式、匀加速压射启动方式、灵活的多段压射过程、基于嵌入式控制器响应时间快运算速度快、快速增速和减速功能、射料过程稳定性极高。
控制采用模块式结构，可互换性和可维修性高，具有自诊断功能，可靠性很高；
6.工控机实时控制的缺点；
结构性不足：采用Windows通用操作系统平台的操作系统，容易感染计算机病毒，Windows的文件管理系统脆弱，对非正常断电的工况十分敏感，容易出现文件系统崩溃而无法启动或数据丢失的问题。启动和关机时间长和操作复杂；功耗大，CPU发热高，稳定性差，整个系统的运行效率和可靠性比较低。由于采用插板式结构，维修性较差需要专业技术人员跟进处理，维修周期长；需要高质量的接地系统使很多用户达不到要求；使用和维护成本很高；
性能与数据处理方面；由于结构设计的不足，造成控制性能和精度降低，特别是曲线的控制处理上，采用了滤波方式处理使曲线出现失真现象；PC机的操作系统占用资源比较大，使得运算速度受到限制。工控机使用软PLC运转，可靠性低。
