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一、接班前准备工作：
配带安全帽、耳塞、劳保鞋、手套，认真了解作业要领及产品管理项目之标准，并确认目前一班，工作人员的环境卫生。
二、工作如何交接：每日要将本班发生的异常内容，操作时要注意事项，向下一班人员陈述、反映，避免同类异常问题再次发生，并将当日主管要求的工作事项，向下一班人员传达，使其了解并加以执行。接班人员必须向上一班询问上一班发生的问题，注意事项，及主管的工作要求，下班前必须将机台周边环境卫生打扫干净，废料、废渣要按指定地点摆放，不良品清点回炉，如实填写生产日报表。
三、机台启动操作前必要条件：
1. 机台冷却水,模具冷却水是否正常,压力0.25~0.4Mpa
2. 气压是否正常,压力0.6~0.75Mpa
3. 机台作动油、润滑油是否正常,柱塞油、颗粒油是否正常
4. 电力是否正常.
5. 离型剂是否正常,压力0.4~0.5Mpa
6. 铝水温度是否正常660℃±20℃
7. 废料桶、不良品桶、产品摆放栈板（木框）是否齐备.
8. 如机台长期处于停机状态,启动时必须反复启动,即起动运作5秒,关机再启动,反复5~8次.
四、机台操作板各控制开关功能
现场实操说明
五、操作机台注意安全事项：
1.不要进入设备动作范围内,防止夹伤、碰伤.
2.不要站在模具分模面附近，防止喷料被烫伤，操作时必须关闭安全门.
3.不要接触动作中高温模具，防止烫伤、夹伤.
4机械动作时，不要将手伸入曲柄模腔内，防止夹伤、烫伤.
5.绝不可用冷金属物，触击铝水或浸入铝水中，防止爆炸.
6.不可用手触摸高温对象.
7.发现有安全隐患应立即向当班主管汇报，（如机台漏电、油管破损、机台紧固、螺杆松动等）
六、铸机如何清洁保养：
现场讲解，实操演练.
1. 用压缩空气将机台上铝渣、灰尘吹净.
2. 扫除地面所有杂物.
3. 冲洗地面粉壮物体及油水.
4. 擦干净机械原有色泽.
5. 清洗液压油过滤网.
6. 补充机台用润滑油脂.
七、压铸日常使用表单:
1.产品作业要领书.
2.产品自主检查表.
3..机台日常点检表.
4.机台条件检查表.
5.铝料熔解配比表.
6.熔解炉日常点检表.
7.生产日报表.
8.绩效考核表.
以上表单现场拿实物讲解及如何使用.
八、如何快速换模:
步骤:1.准备换模工具(起子、夹钳、开口扳手等)叉口扳手规格认识.
2.模具各中子归位,关模具冷却水、拆模具水管、油管、中子线、清除中子.
3.合模(模具不可合太紧,保留一定间隙5mm以内)
4.拆倒拉杆螺母,动模压板.
5.开模、拆倒拉杆、模具上吊车挂钩.
6.拆定模压板,模具吊出铸机.
7.更换下套模具所使用之柱塞,料管及喷雾器<依作业指导书>
8.模具上机,校正模具,加以固定.
9.装倒拉杆,合模,装倒拉杆螺母,锁紧动定模压板.
10.开模,装模具冷却水管、油管、中子线<冷却水不可漏水,油管不可漏油等确认动作>
11.烘烤预模具10分钟，低速冷模预热10模。,调试直到第一个良品出来并确认品质。
九、熔炼工艺：
铝合金分类：铝—硅系合金、 铝—硅—铜系合金、铝镁系合金
合金元纛及影响：硅含量9.5%~10.5%，提高流动性，超标对坩锅熔蚀较大。
铜含量2.5%~3.0%，提高机械性能、切削性、研磨性，超标热裂。
锌含量1%，提高流动性，改善力学性能，超标易产生裂纹。
铁含量0.7%~1.5%，减少粘模倾向，易于压铸，过低易粘模，过高降低力学性能、切削性能、耐蚀性能。
1.铝合金锭成分符合标准,表面干净,干燥,防止合金料或熔化工具表面吸附的湿气溶入铝液中转化为氢,新料与回炉料搭配时,回炉料不超过50%,针对高强度铸件,适当加大新料比例,必要时添加一定比例纯铝,以增加强度,回炉料是指料柄,溢流块,不良铸件,而飞边、含油、水等回炉料，必须清理干净，做烘干处理，否则直接用会带来大量氧化物，铝水中含水量增大，合理控制投料量，投料时间，料块大小。
2.熔解温度：控制在670-760℃范围内，过高温度会发生氧化，吸气，合金成份易燃烧损失，温度过低不易分离铝渣. ，不利于传送。
3.溶剂作用：
除渣剂：分离铝水成份中杂质及氧化物.
4.熔炼过程保持液面平稳,合理控制出料温度,时间,减少保温时间.
5.熔解过程中为何要除渣?什么是渣?
保证铝汤洁净度.
铁、锌、铝晶间化合物、氧化物、其它杂质和铝合金的混合物。
6.正常合金渣比例:
压铸时一般会有5%~10%合金渣产生.
7.减少渣的方法:
①控制炉温.
②减少不良品率.
③每周对保温炉铝水除渣至少1至2次.
④每月清炉底1次.
⑤生产中每2小时刮除铝汤面氧化物.
该文章由：谢先鹏向中国压铸网投稿。
