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随着我国汽车保有量的迅速增加，汽车增长带来的能源和环保问题日益突出。优先发展公交、节能减排已日益成为业界主流声音。对于客车制造商来讲，除选择节油零部件外，如何减轻车辆本身的重量从而降低油耗也是他们所必须面临的问题。相比传统车身材料，铝合金材质的应用可以使车身朝着轻量化方向发展，然而对其争议也从未停止，记者也进行了深入采访。
铝合金材料好处多
说到铝合金材料的客车，就不得不提起宇通与美铝联合推出的国内首款第一台铝制公交客车zk6126hge，借助奥运东风惊艳亮相。据介绍，zk6126hge车身大片的连接采用了焊接和铆接相结合的方式，大大提高了车身的平整度和美观度。由于采用美铝全铝框架设计和硬合金技术使zk6126hge整车减重达到25％以上，远远超过自重降低15％的预期。这款12米城市公交客车上实现了减重超过1400公斤，也就是使车辆空载状态下重量降低约11.6%。其中车身的减重效果十分明显，与传统钢制客车车身相比车身可减重46%。
不仅如此，使用铝合金材料的客车在安全性能上有着更大的优势，高强度的加工工艺，能达到很轻但弹性非常之好的效果，从而也就越安全。
随着燃油税的征收、邮件不断上涨，铝合金材料客车由于重量较轻，整个运营周期就可节约燃油38250升。客车的运营周期按8年计算，如果按照0号柴油每升6元的价格，全铝车身客车样车在整个运营周期内可比普通客车省下约23万元的油钱。
技术、成本成障碍
尽管全铝客车在轻量化上有着巨大的优势，但也有分析人士认为：“全铝车身的生产成本将比普通客车上升40%～50%，即便全铝客车在使用和回收利用方面优于传统客车，但全铝车身客车30万美元销售价格仍然会高于整个运营期间所省下的油费。
在技术上的难度也颇多，来自中国客车论坛的一位专家表示，目前大客车车身基本都属于冷轧板+铝合金+方钢模。单从涂装角度来说，铝合金不易形成耐碱性好的磷化膜，阴极电泳后的漆膜质量较差；不能进行一体式冲压，焊接主要靠手工，这是客车车身质量的不稳定因素，焊工的水平和状态直接决定了焊缝及焊点的质量。铝合金表面通常覆有氧化铝，这会加大焊接的难度，不仅有可能导致电弧不稳，工件无法焊透，而且焊缝金属更容易产生夹杂和气孔。
