随着铝板带加工技术水平的不断提高，用户对产品表面质量的要求也在不断提高。粗糙度是衡量铝板带产品表面质量的重要参数，较小的粗糙度有利于提高产品表面光洁度，且能有效减少退火时层间摩擦造成的表面粘伤［１］。为此我对２８００ｍｍ乳液润滑冷轧机轧制的产品表面粗糙度进行研究，查找生产过程中生产条件对轧制表面产生的影响，合理控制各项参数，从而获得最佳的产品质量。

１试验条件及方法
１．１试验设备
ＲＴ－２００粗糙度测量仪、ＳＵＲＴＲＯＮＩＣ２５粗糙度测量仪、２８００ｍｍ乳液润滑冷轧机。
１．２试验用料

“１＋１”热轧供毛料、“１＋４”热连轧供毛料、１４００ｍｍ全油润滑冷轧供毛料、铸轧供毛料。
１．３试验过程

通过对不同供坯方式的毛料在２８００ｍｍ冷轧机轧制的冷轧铝板取样，经丙酮溶液清洗后用两种粗糙度仪同时测量粗糙度，将采集的数据进行分类整理，滤出受干扰的异常数据并通过相应分析，找出规律。

２轧辊粗糙度对冷轧表面的影响

２．１轧辊粗糙度的变化机理

生产过程中随着辊面与板带材表面接触，其工作区域产生两种变化：一种是表面粘铝层形成；另一种就是工作表面与板材表面的互相磨擦。这两种现象都造成对辊表面的“变相抛光”，也就是说，轧辊表面粗糙度会不断降低即衰竭，但其衰竭不是无限的。随着粘铝层达到一定饱和厚度，研磨掉的铝粉与新粘的达到平衡，其粗糙度也趋于稳定［２］。
通过对２８００ｍｍ热粗轧机、２８００ｍｍ热精轧机、２８００ｍｍ乳液冷轧机、１４００ｍｍ全油冷轧机辊面粗糙度测量的结果表明这个粗糙度值与润滑剂、轧制速度、轧辊原始粗糙度等有关，并且与实测的数据相吻合。
由图１可以看出，６５卷生产周期后，原始粗糙度分别为１．２μｍ、１．０μｍ、０．６５μｍ、０．５２μｍ的热粗轧辊、热精轧辊、乳液润滑冷轧辊、全油润滑冷轧辊粗糙度值分别稳定为０．８μｍ、０．７２μｍ、
０．４３μｍ、０．３３８μｍ。