一、核心结构与功能

1. 泵体：作为压力容器，通常采用碳钢或不锈钢材质，可承受 0.75-0.8MPa 工作压力，内部设计流化装置以实现物料流态化。
2. 阀门系统：
   • 进料阀：控制物料进入泵体，采用耐磨密封结构（如氟橡胶密封圈），防止灰粒泄漏。
   • 出料阀：气力输送时开启，输送结束后关闭，常见双闸板结构以适应高磨损环境。
   • 进气阀与排气阀：分别控制压缩空气进入和残余气体排出，确保系统压力稳定。
3. 流化装置：位于泵体底部，由流化盘和帆布组成，通过压缩空气使物料形成 “准流体” 状态，降低输送阻力。
4. 控制系统：配备 PLC 程序控制器，实时监测料位、压力等参数，实现进料、加压、输送、吹扫全流程自动化控制。

二、工作流程解析

1. 进料阶段：进料阀开启，物料从灰斗进入泵体，料位计检测到满料后自动关闭进料阀。
2. 加压流化：进气阀开启，压缩空气通过流化盘使物料流态化，当泵内压力达到设定值（如 0.2-0.3MPa）时，出料阀开启。
3. 输送阶段：灰气混合物在气流推动下沿管道输送至目标仓，输送压力随物料减少而下降，降至阈值时进入吹扫阶段。
4. 吹扫阶段：二次风阀开启，压缩空气清扫管道余灰，持续 10-30 秒后关闭所有阀门，完成一个输送循环。

三、技术分类与选型要点

1. 按结构分类：
   • 上引式仓泵：出料口位于顶部，适合松散物料，可避免大块物料堵塞。
   • 下引式仓泵：出料口位于底部，结构紧凑但易受物料湿度影响，需配套流化风系统。
2. 按运行方式：
   • 单仓泵系统：适合长距离、大流量输送，如电厂粉煤灰至灰库。
   • 多仓泵系统：多台仓泵交替工作，实现连续输送，常用于水泥厂多点卸料场景。
3. 选型参数：
   • 容积计算：根据单次输送量（V=M/(ρ_b×φ)，ρ_b 为堆积密度，φ 取 0.7-0.85）和输送周期（60-180 秒）确定。
   • 气源匹配：空压机排气量需满足 Q_air≥V×(ΔP/t)，同时需配置干燥过滤系统确保压缩空气露点低于 - 20℃。
   • 管道设计：弯头采用钢瓷复合材质，弯曲半径≥0.7 米，流速控制在 7-15m/s 以减少磨损。

四、行业应用与典型案例

1. 电力行业：
   • 燃煤电厂粉煤灰输送，如 300MW 机组采用 2.0m³ 单仓泵，输送距离 300 米，灰气比≥35kg/kg。
   • 循环流化床锅炉（CFB）改造案例：广州石化将下引式仓泵改为中引式，合并输送单元，使空压机耗电降低 30%，年节约费用 20 万元。
2. 建材行业：
   • 水泥厂水泥熟料输送，多仓泵系统实现连续供料，输送量达 50t/h，能耗比机械输送降低 20%。
3. 冶金化工：
   • 炼铁厂矿槽除尘灰输送，通过智能化程序控制（压力阈值 + 时间双参数），消除空输现象，年节约氮气成本 127 万元。

五、维护与故障处理

1. 日常维护：
   • 每周检查流化布透气性，清理表面积灰；每月测试阀门密封性，更换磨损密封圈。
   • 每季度校验压力传感器和料位计精度，确保控制系统可靠。
2. 常见故障处理：
   • 压力异常：若压力上升缓慢，排查进气阀开度、流化布堵塞或压缩空气含水量（需≤1%）。
   • 阀门漏灰：检查密封面磨损情况，更换氟橡胶密封圈或修复阀座（补焊后车削加工）。
   • 输送中断：清理管道堵塞点，调整吹扫时间或增加吹堵装置（每隔 20-30 米设置）。

六、行业标准与创新趋势

1. 标准规范：
   • 压力容器设计遵循 GB150-2011《压力容器》，焊接工艺执行 JB/T4709-2012。
   • 环保要求：粉尘排放≤30mg/m³，需配套布袋除尘器或旋风分离器。
2. 技术创新：
   • 智能化控制：集成物联网（IoT）模块，实现远程监控、故障预警和能耗分析。
   • 节能设计：采用变频空压机、优化管道布局（减少弯头数量），使综合能耗降低 15%-20%。
   • 材料升级：泵体采用双金属复合钢板（如 2205 不锈钢 + 陶瓷涂层），寿命延长至 8-10 年。