一、垂直布局：空间与工件形态的双重优化

• 高效空间利用：立式结构采用上下垂直吊装设计，占地面积仅为卧式炉的 40%-50% ，尤其适合厂房空间有限的企业。对于大型企业，还可将多台立式炉叠层布置，进一步提升车间空间利用率。
• 长径比工件友好：特别适用于处理长径比＞5 的细长件，如传动轴、型材等。工件垂直悬挂，避免因自重产生弯曲变形，相比卧式炉，其工件变形量可降低 60% 以上 。例如，高铁接触网导线在立式炉中处理后，直线度误差可控制在 0.1mm/m 以内。

二、集成工艺：固溶时效一站式完成

• 无缝工艺衔接：将固溶和时效两个关键工序集成在同一炉体，工件无需转移，减少工序间等待时间和二次装夹造成的误差。以铝合金汽车轮毂为例，生产周期可从传统工艺的 8 小时缩短至 5 小时。
• 精 准温度控制：采用多温区独立控温设计，固溶阶段温度可达 550℃，控温精度 ±3℃；时效阶段温度范围 120-200℃，控温精度 ±2℃ 。通过 PID 智能控制系统，实时调整加热功率，确保工艺稳定性。

三、加热与循环：均匀性与效率双提升

• 三维热风循环：配备顶部和底部双向热风循环系统，形成垂直对流热场，炉内上下温差≤5℃ 。对于复杂结构工件，也能保证各部位受热均匀，提升热处理效果一致性。
• 快速加热与冷却：采用高效加热元件和保温材料，升温速度可达 10-15℃/min；淬火时，工件可直接垂直落入下方淬火槽，转移时间＜5 秒，确保过饱和固溶体充分保留。

四、自动化与安全：智能与可靠兼具

• 自动化操作：可配备机械手臂或行车实现自动上下料，结合 PLC 控制系统，支持工艺参数预设、实时监控和异常报警功能，降低人工干预，提升生产效率和稳定性。
• 多重安全保障：设有超温报警、漏电保护、炉门连锁等安全装置；对于处理易燃材料，还可配备惰性气体保护系统，确保生产安全。