由于设计压铸模具浇注系统没有精确的设计规则来设计,保证形成良好的充型模式、减少或避免气体卷入、减少动能及热量损失、生产质量合格的压铸件;由于压铸件结构的差异，经验最重要的，下面列出一些经验规则，以供参考：

　　一、金属液流程短:尽量使金属液充型流程最短，并尽量使金属液从内浇口到达型腔各部位的距离相近。

　　二、压力和卷气:尽量避免或减少浇注系统转折，防止卷气或压力损失过大。

　　三、浇道截面积递减原则:使浇注系统截面积从直浇道到内浇口逐步缩小，有效减少卷气或吸气现象。

　　四、尽量形成顺序填充模式，有利于排气。

　　五、内浇口应尽量设于厚壁处，避免内浇口处金属液过早凝固，以便传递压力进行补缩补实。

　　六、内浇口不应设于有流动障碍阻挡液流之处，并尽量使金属液避开直冲型腔的现象，否则易造成型芯或壁面冲蚀、粘模及流动混乱等现象。

　　七、金属液进入型腔后的流向要尽量延型腔、肋的方向。尽量使金属液填充型腔时不立即封闭分型面或排气口。尽量使用单个内浇口，当需要多个内浇口时，防止金属液进入后互相冲击造成涡流、卷气及氧化现象。

　　八、避免在浇口部位形成热节、形成缩松等缺陷。

　　九、内浇口不宜设在精度或表面粗燥度要求高且不进行加工的部位。浇注系统应便于从工件上清除。

　　以上几点仅供参考,在实际操作中，要根据金属液的特点、技术标准及表面处理,机加工要求来确定取舍。