（中国压铸网/讯）一般，制品开发由新产品开发企业自己完成，或者委托产品开发公司完成;而模具开发则由专门的模具制造企业进行。制品的开发一般分为功能设计、外观设计、可成型性设计等几个方面。功能设计除考虑该产品功用外，还要考虑使用对象，即包括宜人性设计;功能设计则必须满足设计要求。可成型性设计是为得到合格制品应当满足的要求，一般从塑料成型的角度考虑制品设计。可成型性设计一般使用流动模拟软件或者按照设计者的经验进行设计，可以称之为制品的工艺设计。此外，还必须从模具设计和制造的工艺性角度对产品设计进行考虑，称为产品设计阶段的模具工艺设计。

　　大多数情况下，制品设计未能充分考虑制品的可成型性设计，或者是为了过分强调制品功能方面的需要而忽略了制品设计本身给制品成型、模具设计、制作制造带来的不便。为了能够达到用户接受的成型效果，既要花费相当长的时间优化浇注和冷却系统，又使模具结构复杂化或者后期更改时间加长。总之，这样的制品设计隐藏着许多不可预见的隐患。隐患的产生和最终显现定会导致更改产品设计或者增加模具成本和周期。此外，由于产品设计过程和模具设计、加工过程在时间上分割、过程上串行，可能导致更改后期的产品设计，提高成本。再者，由于模具设计人员不能很好地理解制品设计者的意图，也可能使模具设计部分地存在问题，从而加长模具设计和加工周期。

　　因为，一些细微结构可能对整个流动产生影响。为了节省设计成本，对于结构变化不大的零件可以采用类比等方式或者依赖经验进行设计。第三，考虑制品对于后期模具设计和制造的影响。这一点往往被大多数制品设计人员忽略。若对该问题考虑不周，势必造成模具结构复杂化，特别是会引起模具制造周期的增加。尽管精确地考虑这些影响比较困难，但是总结一些常用准则可以有效地解决这些问题。此外，参照类似的制品设计，收集这些制品成型过程中出现的问题作为设计参考也同样重要。

    集成设计时可以组建由模具设计、加工人员一起参与的项目小组。对不能满足制品成型性能要求和模具工艺要求的功能，可以提出解决方案并与用户充分沟通，最终形成用户满意的产品。设计完成的制品不仅可以很好满足用户的功能要求，而且由于制品具有较好的成形性能，同创新设计的基础技术时尽可能地考虑了模具的可制造性，因此，为后期的模具设计、制造带来极大便利。一般，模具设计只需要考虑特殊的结构设计即可。制品和模具1集成设计的关键问题制品和模具集成设计的关键问题有两个方面，一是制品设计中如何考虑成型性问题以及模具的结构工艺性问题;另一是如何组织设计小组或者项目团队完成设计。按照经验，制品中考虑成型性问题的主要方式也有两个，一是采用注射流动模拟软件进行流动模拟，以确定制品的成型性能、可能产生的缺陷以及预防措施;另一是利用以往类似制品的设计经验进行可成型性设计，但是在制品形状变化较大时，效果不十分理想。

　　最好的方式是利用类似制品的设计检验确定初步成型方案，再利用成型模拟验证和优化结果。制品和模具集成设计的设计小组一般由来自产品设计、成型模拟和模具结构设计三个不同部的人员组成。根据不同情况，设计小组可组成不同人员。比如对于模具结构设计和加工有一定了解的产品设计工程师参加的设计小组可以不必包括模具设计工程师：但是如果有结构工程师参加，与模具结构设计相关的部分可以考虑的十分周到，模具结构设计一般比较合理，设计和制作周期也可大幅度缩短。