（中国压铸网/讯）应该充分辨析图纸的重点尺寸及关键尺寸，把握尺寸公差及形位公差的大小。因为公差的大小直接关系到生产能力，根据现有的技术水平及生产条件，是否达到图纸要求，如果无法达到，就需要与相关单位协商，以达成共识，取得平衡。在模具未投入设计前，把大量生产中会出现的工艺问题、品质稳定状况，最大限度地暴露出来，谋求对策，以提高生产能力，改善品质。

　　了解零件的使用功能、装配流程及品质状况充分了解零件的使用功能，研究其前后工序间的相互关系，各工序间必须相互保证的加工工艺要求;了解该零件的装配流程及与其它零件的相互配合关系;掌握客户对产品的品质要求，了解产品或相类似产品的品质状况及生产过程中出现过的异常，以掌握零件的品质重点，吸取失败教训，以免重蹈覆辙。

　　充分考虑产能、硬件设施及人员素质根据制件的生产性质(试制、批量或是大量生产)，以决定模具的形式，是采用简易模具或是较复杂的高生产效率模具;了解制件材料的性质、尺寸和供应方法，例如材料是不锈钢还是磷铜，其机械性能如何供应方法是板料还是条料、卷料或是废料利用;了解冲床及周边设备的技术规格，如冲切速度、模高、行程、工作台面大小，送料装置是气动还是辊式送料，其精度如何应使制造出来的模具能与硬件设施达到一个最佳组合;另外还要了解制造模具的技术力量、设备条件、冲床操作员的素质以及模具维修人员的技术水平，使模具在大量生产时能达到最佳水平。

　　详尽论证排样的合理性排样的好坏直接关系到一套模具的成败，它是一套模具在制造过程中关键的关键，因而，对各种排样方案要充分比较论证，以求最佳方案。在新模设计时，应充分收集各种资料，利用相同或相类似模具成功的经验和失败的教训，消化吸收其优缺点，多听听生产现场作业人员的看法和建议，对于结构不合理、设计不合理、品质不稳定的地方，加以改善和克服;应充分考虑模具在批量生产时的尺寸、品质稳定性、凸模强度、成型合理性、维修调整方便性等各种因素，不可太理想化和单纯化，应有足够的措施和对策来保证其合理性、稳定性及方便性;充分考虑材料利用率、料条强度和刚性，材料利用率直接关系到零件的制造成本，而料条的强度和刚性，与冲压速度的提高有着直接关系，材料利用率高了可能料条的强度和刚性就差一些，永远存在矛盾，这时就应根据板料的厚度、材料种类、制件形状的复杂程度、冲模结构和送料方式，确定合适的材料利用率，使之既有利于成本的降低，也有利于生产效率的提高;对于一些复杂成型，可能不止一个成型方案，这时应考虑这种方案的成功率，假如成型不良怎么办应给模具的进一步完善留出空间，以避免出现零件成型不良而模具又无空位无法改善的被动局面。

　　只有通过精心细致的排样及综合论证，考虑各种因素扬长避短，才能设计出一套好模具。精心设计模具零件在设计各种模具非标准零部件时应综合考虑该零件的功能性、加工性及成本。例如材质运用是否经济合理，凸模、凹模强度是否足够;加工成本及加工周期如何是否便于加工能否从更便宜、更合适的加工方法来考虑模具零件的形状和结构等等，总之要使模具零部件既满足功能要求，又具有良好的加工工艺性及低廉的加工成本;尽可能选用模具标准件，这样可大幅降低模具制造成本及加工周期，进而降低模具制造成本及缩短制造周期。

　　细心装配模具组装的好坏直接关系到模具的精度及寿命，因而组装时应细致认真，在最大限度上提高模具精度。组装前应对照相关图纸对零件做一一检查，如材质是否正确，冲裁刃口部分应锋利，成型的工作型面应过渡圆滑，表面粗糙度是否符合要求，硬度值是否符合要求，零件的非工作锐边是否已经倒角，零件的表面不应有砂眼、裂纹或机械损伤，上下模座沿导柱上下移动应平稳光滑，无滞涩现象，在不符要求的零件进行进一步的加工、报废、或重新制作。

    在组装之前把因模具零件不合格引起的品质隐患最大限度地排除在外。检查模具零件后，依照顺序把模具组装起来，对于在组装时出现的设计错误、加工异常应进行及时的处理并做好记录。组装后应重点检查废料是否能顺利落下;脱料板和凹模是否干涉;脱料板、垫板、凸模固定板是否干涉、凸模是否能顺利地进入凹模等，把在试模中因设计不周可能会出现的模具异常首先排除在外。