[摘要] 自从压铸机出现以后，压铸业以它生产速度快、生产的零件单位强度高等优势得到了快速发展。在1904年，用压铸法
自从压铸机出现以后，压铸业以它生产速度快、生产的零件单位强度高等优势得到了快速发展。在1904年，用压铸法生产了汽车连杆轴承以后，压铸件以强度高、重量轻、生产快、成本低等特有的优势进入汽车工业，无疑为压铸件制造业的快速发展提供了广阔的发展天地。 随着铸造业的飞速发展，对铸件的质量要求也越来越高，人们要求铸件既有尺寸准确的内外腔形状，又要有良好的力学性能。现代压铸机从结构上说，已经比较完善合理，要提高压铸件的质量只有从压铸机的本身精度、液压元件的灵敏度、电气控制的可靠性、压铸工艺参数的控制等方面人手。高压和高速是现代压力铸造工艺的两大特征，实验和生产实践表明，铸件充型完好、轮廓清晰主要取决于压射速度(即压射过程)，而铸件的内部质量和力学性能主要取决于增压效果(即增压过程)。要想获得高质量的压铸件，只有根据不同的情况对压铸过程中的所有工艺参数(如压射压力、压射速度等)进行恰到好处的控制。因此，提高压铸行业的自动化程度势在必行，而压铸机是压铸过程的主要机器，它的自动化程度及性能是主要考虑的部分。
同许多其他制造业的自动化进程相类似，压铸行业的自动化水平也随着控制的发展而提高。到目前为止，控制的发展经历了经典控制时代、现代控制时代和智能控制时代。
在国外压铸机制造行业中，瑞士的Buehler公司首先发明了抛物线压铸系统，此后相继出现了实时闭环控制和CNC压射端。近年来，日本的东洋公司又开发了一种具有局部压射功能的压射铸造系统。国外许多有压铸机生产能力的公司都把高新技术应用于压铸机上，在实时压射控制压铸机出现后，欧美几家公司对其进行不断改进，形成性能可靠的系列产品。目前，这些公司把力量转向为用户提供全方位的技术支持，例如：Buehler公司已有很完善的Classic、E-volution和Vision三大类压铸机系列，该公司利用其拥有的技术和经验，与德国著名的模具设计制造公司Schaufler联手组建压铸技术中心，对铝、镁合金制造商提供技术支持，并可由Buehler根据要求进行试制和提供实际铸件。Buehler公司曾为委内瑞拉Suralform公司开发了SSM压铸铝合金轮毂技术，Buehler公司在镁合金压铸、真空压铸和挤压铸造等方面都可提供全方位服务。以热室机著称于世的Frech公司拥有M系列和RC系列的压铸机，前者根据需要即可采用实时压射控制，也可进行常规三级压射，后者为实时压射控制压铸机。该公司控制系统根据其功能有Datavario、Datac-ontrol、Datacontrol RC和Datedialog RC供用户选择，积40年镁合金压铸经验，在镁合金应用方面进行开发，为用户提供服务。在Et本，Toshiba公司的多功能压射结构采用高精度液压伺服阀(直动型先导伺服阀，Direct operated pilot ser-vo valve)，其流量为7000L／s，阀的响应时间为5ms，系统反应时间为13ms，可在20ms内将速度从0升高到lOm／s，相对于冲头位置，作为速度的切换点进行输入可有10个点，在各点之间可进行加速、减速并配以Toscast控制系统，实现压铸机的综合控制。因此生产的压铸件产品质量和精度都很高。
我国在20世纪50年代才有了第一台国产全液压传动的卧式冷室压铸机。虽然50多年来我国的压铸机设计水平已有显著提高，但与国外相比还存在很大差距。到目前为止，国内的较大型压铸机专业生产厂家有几十家，但没有一家具备生产实时压射控制压铸机的能力。我国的压铸技术还很落后，大都在采用PLC进行压铸过程控制，凭经验手动设定控制阀的开度大小，用人眼反复调试完成。由于PLC构成的控制系统只能完成组合逻辑的输入、输出控制，无法对压铸机的工作状态进行实时监控及故障检测，一些重要的压铸参数，如合型力、压射速度等不能进行显示，因而造成了成品率低、维修不方便、能源浪费等问题。国产压铸机的主要不足之处一是压射能量问题，压射速度低，好的也只有5～6m／s，与国外10m／s相比柑差较多；二是压铸机没有“眼睛”，工艺参数不能量化，还谈不上控制，所以铸件的质量往往较差，成品率较低。因此，在要求压铸质量较高的精密压铸件时，压铸机完全依赖进口，虽然国外生产的压铸机价格高达国内同型号压铸机的4～5倍，但由于其控制精度高，在许多重要场合仍无法用国内的产品代替。然而，在压铸件广泛应用于汽车、摩托车、电梯等制造业的今天，我们不能依赖于进口，应该不断开发研制具有自主知识产权的高质量压铸机来满足我国制造业对压铸件日益增长的需求。
