生产汽配、五金等零部件的小电泳涂装线往往存在电泳设备不健全的情况，同时由于生产工件复杂及人工操作等原因，槽液污染不可避免，由此也引发各种漆膜质量问题，也因此电泳槽液的调整就显得异常频繁。

    时间：2010年3月

    一、事件描述：

    湿膜附着力变差，涂膜桔皮严重，表面凹凸不平，局部漆膜出现击穿，部分位置漆膜漆膜很薄，漆膜出现“花脸”。

    二、事件分析：

    该电泳涂装线以生产座椅骨架及座椅盖板为主，脱脂采用的是常温脱脂剂，脱脂后有一道酸洗和一道中和，由于中和受到酸污染，且更换不及时因此常常失效。该涂装线设备老化：阳极系统循环管路全部损坏，超滤膜管及管路已经完全堵塞，客户不愿投入资金进行设备整改。加上该线是手工操作的半自动生产线，工人报酬采用计件方式，窜槽现象难以控制，因此槽液污染严重。截止1月22日槽液送检检测报告已经显示：NV%:16.79；PH:5.62；K:2000，MEQ酸值：47.87；到2月中旬槽液的参数NV%:15.35；PH:5.36；K:2300；到3月15日槽液的NV%:13.56；PH:5.14；K:2230。因此可以确定槽液受到酸液及杂质离子的污染是造成漆膜问题的主要原因。

    三、解决措施及过程：

    由于阳极系统及超滤系统的缺失，现场只能采取取出部分槽液添加原漆，降低单位杂质离子含量的方式来调整漆膜外观质量。因客户考虑成本问题，只购买一套移动超滤装置，3月22日移动超滤装置及阳极系统到位，两条涂装线交替使用。该超滤装置是一支6寸膜管，额定超滤液透过量为360L/H，现场槽液为8吨，考虑到槽液污染程度及原先为保证漆膜外观取出的2吨左右的槽液需要回电泳槽，计算决定对槽液超滤15小时即排放超滤液5.5吨左右。在排放超滤之前，考虑到过度排放超滤液之后需要对槽液进行调整，因此之前2天没有加料，以便降低槽液的固体份。在排放超滤之前检测槽液参数：NV%:10.23；PH:5.04；K:2160。由于槽液PH值较低，因此不需要添加中和剂来降低槽液的PH值。由于客户生产不能间断，现场又担心由于排放过多超滤液造成润湿性不良而引起的漆膜露底及漆膜偏薄等弊病，为保证生产，现场同客户沟通：在超滤排放3小时，添加稀释3倍后的助剂20KG，若生产过程中出现漆膜偏薄问题时应及时增加电压。由于客户需将原先取出的槽液2吨加入电泳槽，考虑排放时生产因素，为保证漆膜生产质量，要求客户当槽液液位降低时，不断交替添加纯水和原漆。从18：00排放超滤液至第二天10：00超滤液排放结束，共添加助剂：90KG。施工电压从200V提高到220V。10点生产时发现漆膜出现了由于润湿性不良造成的轻微露底现象，于是又添加助剂25KG,提高施工电压10V，并添加原漆265KG。

　　四、总结：

　　现场生产的工件漆膜外观随着超滤液的排放逐渐改善，最后漆膜桔皮消失，漆膜外观正常。槽底未发现沉淀物剧增现象。14：00检测槽液参数为：NV%:14.85;PH:5.87;K:1250。与此同时需要指出，通过排放超滤液来调整槽液时，为避免漆膜露底及漆膜过薄等问题时，应尽可能的在不生产的情况下进行，并在排放超滤液之前尽可能的降低槽液固体份，超滤液排放完后，添加大量的原漆来调整槽液。针对该槽液原漆的特殊性，最好配备特殊助剂，以改善槽液的润湿性。值得一提的是过多的排放超滤液有可能会引起层间附着力及槽液沉淀等弊病，因此只限于生产没有面漆的工件的涂装线。尽管排放超滤液是调整槽液污染最有效的一种手段，但采取排放超滤液来调整槽液只是不得以采取的方式。现场平时还是应注意控制工件兜液、窜槽等污染源。

　　补充点评：电泳槽液出现问题后，必须针对特殊情况在相关调整方案上进行细微变化，以适应现场情况，且不可一概而论。在本此调整中，其具体的步骤与一般槽液调整情况有细微差异，通过结果来看也确实适应该涂装线的实际情况。