从巴塞罗那市区开车到Martorell工厂要1个小时左右的车程，全程高速公路，路况非常不错。整个厂区的占地面积很大，所以在高速上离老远就已经能够看见SEAT的标志了(头图)。西雅特在巴塞罗那一共有三个工厂，其中最古老的Barcelona工厂现在只生产一些配件，Gearbox和我们参观的Martorell才是主要生产位置。
西雅特品牌在1950年创立，当时由于缺乏技术，所以选择与来自意大利的FIAT品牌合作，从他们相似的名字上我们就能看到这一点。1980年SEAT与FIAT结束合作，在度过了6年的单身生活之后，SEAT在1986年与大众展开全面合作，而我们参观的这座Martorell工厂是1993年才投入使用，在欧洲而言是一座很年轻的现代化工厂，西雅特一共出产10款车型，其中有9款都是在这个工厂完成的，其生产能力可见一斑。
西班牙人在建厂之初就已经注意到了环境保护的问题，并进行了很多针对性的设计，工厂的顶棚都有透光设计，白天基本不需要太多的照明设备。而原材料和零部件的运输则更加到位，全部由直通巴塞罗那港的火车完成，不实用一辆货运汽车运送零部件。而对环保的重视也得到了大自然的回报，厂区的自然环境很好，良好的空气质量也让厂房和路面长期保持洁净。
进入厂区后我们首先参观了刚刚建成4年的设计中心。西雅特在1993年之后已经基本不进行动力及车体方面的开发，转而全部使用大众技术，所以西班牙人把全部的热情都投入到了外观设计上，由此可见设计中心对工厂的重要性，这里严格限制媒体拍照，所以并没有留下什么照片。
随后我们进入了焊接车间。在国内我曾参观过很多品牌的焊接车间，也有不少工厂在宣称自己的机械化率如何之高，但到了Martorell之后我才知道什么才叫真的高。西雅特的焊接车间机械化率高达90%，虽然也有1000名工人，但这些人基本都分布在质量检测环节，因为只有这个环节是机器无法完全做到的，而全部的制造过程基本都是有机器人完成。
越高的自动化率就代表着越高的相似度，我仔细留意了一下已经做好的零部件的焊点，所有的焊点都几乎保持完全相同的位置，而像图中所示的焊点，在国内很多都是有人工完成的，我也曾从相似的角度拍过同样的照片，但随后就被赶到的工作人员强行删掉了。
更高的准确率代表着更小的误差，这就是国内车型的总体质量总是赶不上进口车的根本原因，所以说虽然现在我们在材料和技术上已经与国外保持一致，但在这样的细节上，其实进口车的车身质量还是因为这样的细节处理而存在一定的优势的。
当然较高的准确率并没有让厂房忽视质量检测，除了我们上面说的1000个工人外(应该不都是同时上班)，精确到半个毫米的激光检测机器在焊接车间的各个环节上严格把关，用十步一岗五步一哨来形容也毫不夸张。
最后我们参观了工厂的总装车间。一进门我们就看到了墙面巨大的IBIZA设计草图，工厂里有很过壁画，让我有种到了798的感觉。总装车间的人工化率要高一些，因为一些接线头之类的部位只能由人工文章，西班牙的法律规定不能在未经允许的情况下拍摄到工人，所以这里的图片也并不是很多。总得来说巴塞罗那工厂给我留下了非常不错的印象，同时也意识到我们与国际汽车品牌在制造工艺上确实还存在一定的差异，现在国内的汽车市场如此之大，希望国内的厂家能利用这个条件，把我们自己的生产工艺也真正的提高上去。
