现阶段，我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给，并能生产部分轿车覆盖件模具。但是，轿车的大部分模具仍需进口，主要是车身覆盖件模具和内饰件模具，年进口金额1亿美元以上。令我们奇怪的是中国人连卫星都可以造，为什么汽车模具不能国产化呢？

 

     我国汽车模具行业近来发展迅速，进步也很大，但与国外先进水平相比，仍存在明显差距。主要表现有以下三个方面：一是制造精度差。以密封件为例，国外的汽车企业都在实施"2毫米"工程，但在我国，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证了，关键在于模具。二是模具寿命短。以铝压铸模为例，国外先进水平已达100万次以上，而我国只有20万次，仅为国外水平的1/5。三是模具开发周期长。目前，国外中型压铸模的开发周期仅为1－2个月，汽车覆盖件模具开发周期为6-7个月，而我国则为国外水平的2-3倍。因此，国内一些较有实力的汽车模具厂虽有开发新模具的实力，却常因跟不上汽车产品更新换代的步伐而失去市场竞争力。

 

     造成上述问题的原因主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理，软件开发、管理及人员素质和国外先进水平相比差距较大。因此，要从根本上改变我国汽车模具主要依赖进口这一现状，必须从以下三个方面着手解决。

 

    首先，提高企业内部管理水平，对企业员工进行有效培训，提高员工整体素质。近年来，国内一些主要汽车模具厂相继引进了世界先进的模具加工设备，一汽、东风、天汽等企业的固定资产已超2亿元，但是产品性能及技术水平与国外先进水平相比仍有明显差距，只有提高管理水平和人员素质，才能提高设备的使用率，使设备的水平得到充分发挥。

 

    第二，提高专业化和标准化的程度。国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段。国外的汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70％以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整，模具自产自配比例仍高达70％左右。

　　第三，自主创新，开发适合我国国庆的模具设计软件，提高设计和制造工艺技术。近年来，我国引进了不少国外先进的模具设计软件。但我国汽车产品的各方面数据以及材质等都与国外不同，必须在引进软件的基础上结合我国国情，进行软件的二次开发，才能设计、制造出符合市场要求的模具。但是由于缺乏开发经验、技术力量薄弱等瓶颈的限制，我国模具软件二次开发能力仍然比较弱。

　　汽车模具市场是十分巨大的，在工业发达国家可占整个模具市场的一半左右。我国汽车市场竞争逐渐白热化，十几年、几十年不变的型号车将被淘汰出局，消费者除追求其性能更为完善、配制更为优良的产品外，对车辆外观也将有更高的要求。另外，大量国外汽车厂家的进入，为降低成本而要在本地采购，而国产汽车要降低成本，模具国产化更是其首要保证，这都为中国汽车模具业的发展带来了前所未有的机遇。因此汽车模具生产企业只有不间断地推出新产品、新型号才能适应市场的需求，符合消费者的胃口。