它的成功不仅仅在于保质保量提前完成了铸件的研制任务，更在于标志着该所“在铸件研制生产过程中实现了首次生产便零质量缺陷交付”的跨越性发展，对五院航天器大型结构件的研制生产具有里程碑的意义。
严格管理 保时保质
从最终蓝图到规定的节点，产品研制只有48天，而以前的铸件研制生产周期一般为五个月左右，产品浇铸需三次以上才可能保证产品合格，而该产品实现了一次浇铸即保证产品合格的奇迹。
围绕项目，该所多举措抓管理，践行“质量重心前移”理念。首先，采用了现场调度管理的方法，调度系统、技术系统及时跟产。在现场，操作人员与工艺人员相互沟通，各操作人员严格执行工艺，而工艺人员尽量通过修改工艺结构来降低操作强度，操作过程中的合理化建议得到及时采纳和反馈。
其次，发挥质量管理功能，使产品质量受控，及时解决、反馈研制过程中可能发生的各种质量问题，做到质量先行，严格把关各个环节的产品质量，并进一步强化过程检验，规范过程记录。
严格按照质量体系要求开展工作，做到“做事有依据、做事按依据、做事留记录”.再次，严格规范各项流程，做到细化、量化，不能出现任何一点差错、误差，铸造前充分准备，尽量减少铸造炉次，保证产品按期交付。
最后，制定非常规作息制度。所有人员平均一天工作14个小时以上，放弃“双休”，有时甚至通宵工作。同时，在研制过程中部分项目并行安排，巧妙穿插，时间分级争抢，以压缩研制周期。
瞄准“瓶颈” 大胆创新
该铸件结构和铸件应力复杂，极易产生裂缝，是铸造工艺设计首先要克服的技术难题。其次，产品形成大的铸造热节，极易产生疏松，难以保证关键部位的内部质量。
面对这两大技术难题，该所注重“三再”分析，实施再设计、再分析、再验证，分别经过部门、单位与所级评审，层层把关，进行技术创新，采取特殊的工艺措施，保证产品的质量。
针对铸件易产生裂缝的难题，该所一改传统的方法，在浇注方式上进行创新--由以往的浇注系统设置在铸件外部，改为底部加铸件内部的形式，使铸件在浇注过程中温度分布均匀，缩短金属液流动过程，保证了金属液内部的温度。
此方法对以后大型铸件的研制具有革命性的影响。同时，根据铸件质量中心不平衡的特点，为控制金属液的流动方向，采取了一系列的工艺措施，分散铸造应力。
对于铸件易产生疏松这一关键技术难题，该所采取了相应的内部质量保障措施，在浇注系统的局部部位进行创新，减短了金属液的流动过程，降低了疏松的概率。
在此基础上，为保证产品的可控性，该所利用工艺设计计算机模拟验证软件，仿真模拟生产现场，进行问题预测。在发现技术设计的漏洞或出现可能的故障时，提前进行工艺补救措施的落实，不断改进工艺设计，从根源上保证了铸件的质量。
