其他名称：错缝
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
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产生原因 |
排除措施 |
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①模具镶块位移。 ②模具导向件磨损。 ③两半模的镶块制造误差。 |
①调整镶块，加以紧固。 ②更换导柱，导套。 ③进行修整，消除误差。 |
2、 变形
其他名称：扭曲、翘曲
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
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产生原因 |
排除措施 |
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①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。 ②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件的操作不当。 ⑤堆放不合理或去除浇口方法不当。 ⑥推杆位置布置不当。 |
①改进铸件结构，使壁厚均匀。 ②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。 ⑥有的变形铸件可经整形消除。 |
3、碰伤
特性：铸件表面因撞击而造成的伤痕。
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产生原因 |
排除措施 |
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去浇口，清理，校正和搬运流转过程中不小心碰伤。 |
清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击，采用专用存放运输箱。 |
4、 硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹杂。
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
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产生原因 |
排除措施 |
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合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如：Al2O3及游离硅等。 （1）氧化铝（Al2O3） ①铝合金未精炼好。 ②浇注时混入了氧化物。 （2）有铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。 （3）游离硅混入物 ①铝硅合金含硅高 ②铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。 |
（1）熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。 （2）铝合金中含有钛、锰、铁等元素时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。 （3）铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5％以下，适当提高浇注温度，以免硅析出。 |
5、 脆性
特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，铸件易断裂或碰碎。
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产生原因 |
排除措施 |
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①合金液过热过大或保温时间过长。 ②激烈过冷，结晶过细。 ③铝合金中杂质锌、铁等含量太多。 ④铝合金中含铜量超出规定范围。 |
②提高模具温度，降低浇注温度。 ③严格控制合金化学成分。 ④保证坩埚涂料层完整良好。 |
6、 渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水
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产生原因 |
排除措施 |
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①压力不足。 ②浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。 ③合金选择不当。 ④排气不良。 |
①提高比压。 ②改进浇注系统和排气系统。 ③选用良好合金。 ④尽量避免加工。 ⑤铸件进行浸渍处理。 |
7、化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质过多。
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产生原因 |
排除措施 |
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①配料不正确。 ②原材料及回炉料未加分析即行投入使用。 |
①炉料应经化学分析后才能配用。 ②炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。 ③严格遵守熔炼工艺。 ④熔炼工具应刷涂料。 |
8、 机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
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产生原因 |
排除措施 |
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①合金化学成分不符标准。 ②铸件内有气孔、缩孔、夹渣等。 ③对试样处理方法不对等。 ④铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。 ⑤熔炼工艺不当。 |
①配料、熔化要严格控制化学成分及杂质含量。 ②严格遵守熔炼工艺。 ③按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。 ④改进铸件结构。 |
